本发明公开了一种燃气轮机火焰筒耐磨涂层热喷涂装置及其方法，涉及喷涂装置技术领域。本发明包括装置主体，所述装置主体的顶部固定有防护罩，所述防护罩的顶部固定有涂层液箱，所述涂层液箱的侧面固定有输送管，所述输送管远离涂层液箱的一端固定有环形喷嘴管，还包括均匀装置，均匀装置包括螺杆、条槽板、滑板、圆筒、螺纹块，所述条槽板固定在装置主体的内壁处。本发明通过均匀装置的设置，使得滑板和圆筒对燃气轮机火焰筒进行传送喷涂耐磨涂层的方式，区别于传统的传送带对燃气轮机火焰筒进行传送，从而避免了传送带在运输火焰筒过程中会引起火焰筒表面与喷涂喷嘴之间的距离发生变化，导致涂层不均匀的问题。
本发明涉及轴承技术领域，尤其涉及一种耐腐蚀耐高温的高温自润滑滚动轴承及其制造方法，包括外圈，外圈外部固定连接有主体，主体外部滑动连接有固定块，固定块外部固定连接有第二球槽，第二球槽外部转动连接有转动轴，转动轴外部固定连接有第一球槽，第一球槽外部转动连接有内框架，内框架外部固定连接有连接件，连接件外部转动连接有转动柱，转动柱外部转动连接有方形板，主体外部固定连接有方形板，方形板与转动柱之间转动连接；外圈外部转动连接有滚动体，滚动体外部转动连接有固定带，滚动体外部转动连接有内圈，外圈外部开设有固定机构，本装置可以自己进行润滑，保障工作效率。
本发明公开了一种消失模铸造高铬耐磨合金和金属陶瓷条复合辊套，属于耐磨辊套铸造领域。本发明的消失模铸造高铬耐磨合金和金属陶瓷条复合辊套，由多个弧形的高铬耐磨合金辊套，依次通过其侧面拼接成圆形辊套整体，高铬耐磨合金辊套的外弧面为耐磨工作面，耐磨工作面上通过消失模铸造法间隔式镶嵌有多个竖向的金属陶瓷条，充分利用消失模铸造方便负压浇注的特点，可将高铬耐磨合金辊套和金属陶瓷条一次浇注、一体成型，两者实现无缝牢固连接，可根据耐磨性和制作成本的兼顾来考虑金属陶瓷条的使用量，且竖向金属陶瓷条呈阵列式均匀分布设置，促进高铬耐磨合金辊套和金属陶瓷条协同作用，使整个辊套耐磨工作面周面的耐磨性呈倍数增长。
本发明属于耐磨材料技术领域，具体涉及一种球磨机用合金钢球及其制备方法，钢球的由以下质量百分比的原料制成：C 0.6‑1.1％、Si 0.5‑1.5％、Mn1.20‑1.50％、Ni 0.05‑0.10％、Cr 1.10‑1.30％、Nb 0.055‑0.065％、P≤0.015％、S≤0.015％、其余Fe；Mn/Si为1‑2.5，Cr/Si为1‑2.5，Cr/Nb为18‑20。本发明通过优化钢球组成，在不改变现有工艺的基础上，显著提高了钢球的性能，对于工业化生产来说，成本低，效果好，适合生产应用。
本发明公开了一种高度耐磨高耐热热塑性聚氨酯材料及其制备方法和应用，属于新材料技术领域。所述聚氨酯材料的原料由聚醚型TPU材料、天然橡胶生胶、无机次磷酸铝、三聚氰胺氰尿酸盐、抗氧剂、过氧化物交联剂、助交联剂和偶联剂按照一定的质量百分比组成。首先将85A聚醚型TPU材料、无机次磷酸铝、三聚氰胺氰尿酸盐及抗氧剂进行双螺杆挤出，得到半成品胶粒；之后与天然橡胶生胶、交联体系及半成品胶粒再次进行双螺杆挤出，得到聚氨酯材料。本发明通过对基材的选择和工艺条件的优化，实现了TPU和天然橡胶的共同加工，通过在传统TPU材料中引入天然橡胶体系，有效提升了TPU材料在作为充电桩外被料使用时的耐热性与耐磨性。
本发明涉及金属表面处理技术领域，具体为一种铁基材料的表面耐腐蚀耐磨处理工艺，包括以下工艺步骤：渗镀：将铁基材料与渗锌剂混合，进行转动渗锌，形成渗层；热处理：将上一步骤得到的铁基材料，在氮源、碳源和氧源环境中，进行热处理，形成硬化层；封闭：将上一步骤得到的铁基材料，置于封闭剂中，进行封闭处理，形成封闭层，得到表面耐腐蚀耐磨的铁基材料。本发明通过在渗镀工艺中加入氯化铈，促进了锌、铁原子的快速扩散；抑制了渗锌过程中晶粒的聚集，阻碍晶粒生长，促进渗锌层中晶粒的细化和均匀性，减少凹坑的产生，避免裂纹的产生与扩展，提高了渗层质量和力学性能，改善铁基材料的耐腐蚀性能和表面强度。
提供了一种用于润滑具有关节腔的滑膜关节的可植入医疗装置。 该可植入装置包括固体润滑剂和供给装置,其中所述供给装置适于将所述固体润滑剂供给到关节腔中以润滑滑液关节。 图 4 4/24 图 5b 8 oo, 'A 7,7 2303 NK0o 8'~/'7 / 2306-: 2302
制动器是一种通过干摩擦将动能转化为热能的机械部件。 干摩擦是由制动摩擦材料产生的,需要具有一定的特性,即耐磨性、摩擦系数、轻量化和低噪音。 在 1989 年颁布禁令之前,主要使用石棉。铜主要由于其多功能特性而用于摩擦材料应用。 铁铝合金是由高能球磨产生的互连非团聚铁和铝(75—25Wt.%)层组成。 本研究使用铁和铝合金粉末颗粒,它们由互连且不团聚的铁和铝层和片层组成,这些层和片层在微米和亚微米尺度上紧密混合,元素和相分布均匀。 与细小铁和铝颗粒的简单混合相比,通过高能BM在稳定的铁熔体中添加铝可产生均匀且出色的特性,并防止制动片制造周期和制动操作过程中的偏析、易燃问题和快速氧化。 HEBM 是一种有利的工艺,可以生产具有更好性能的细分散材料,这也可以防止合金化过程中出现生锈问题。
在合成过程中,将三种关键化合物:0.5 mmol 钼酸铵 [(NH4)6Mo7O24.4H2O]、10 mmol 硫脲 (CH4N2S) 和 2.5 mmol 柠檬酸溶解在 80 mL 去离子水中,生成 解决方案。 该溶液经过软化学处理,包括在聚四氟乙烯高压釜中在 180°C 下加热 24 小时。 这会产生单层二硫化钼 (2D-MoS2),沉积到预先清洁的钢基材上,然后进行清洗和干燥。 合成过程包括成核和颗粒生长步骤,这些步骤受到浴温、pH 值和搅拌速率等因素的影响。 采用 XRD、FTIR 和 SEM 等分析技术来确认所需纳米晶量子点的形成。 摩擦学测量表明摩擦系数较低 (0.4),凸显了润滑剂的功效。 这项研究产生了一种有前景、经济高效且无毒的 MoS2 润滑剂,适用于各种工业应用,包括太空探索和医疗机械。
