好的，这是一份关于《Q/LKX01-2016 钢制一体化阀门井》企业标准的详细内容总结： 核心内容总结： 该标准由辽阳凯信消防器材有限公司制定，规定了其生产的、适用于建筑物外非道路用钢制一体化阀门井的产品技术要求、检验方法和规则等。 范围 (Scope): 适用于建筑物外非道路环境使用的钢制一体化阀门井。 规定了产品的型号表示、技术要求、检验方法、检验规则以及标志、运输和贮存要求。 规范性引用文件 (Normative References): GB/T 700-2006 碳素结构钢： 定义了井体所用钢材（Q235B）的质量要求。 GB 707-1988 热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差： 定义了井体结构所用槽钢的尺寸和公差要求。 产品分类与型号表示 (Product Classification & Model Designation): 按形状分为圆形和方形。 圆形井： 用直径（mm）和高度（mm）表示。 方形井： 用长度（mm）、宽度（mm）和高度（mm）表示。 技术要求 (Technical Requirements): 4.1 材料与结构 (Material & Structure): 主要材料：符合GB/T 700的Q235B碳素结构钢。 结构：由槽钢和钢板构成。 制造依据：按与用户协商一致并经规定程序批准的图纸制造。 4.2 外观质量 (Appearance Quality): 整体整洁。 漆层均匀一致、平整光亮。 不得有流痕、气泡、剥落等缺陷。 钢板表面避免机械损伤。严重尖锐伤痕需修磨，修磨深度≤钢板厚度的10%。超过则需补焊磨平。 4.3 焊缝质量 (Weld Quality): 对口错边量 ≤ 钢板厚度的25%。 焊缝表面：不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。 焊缝余高 ≤ 3mm。 4.4 钢板厚度 (Steel Plate Thickness): 井体用钢板厚度 ≥ 5.5mm。 4.5 防渗漏性能 (Leakage Prevention Performance): 井体制作完成后必须进行防渗漏试验。 试验方法： 清理焊缝外表面，井内注满水，静置 ≥ 24小时。 要求： 焊接接头无任何渗漏现象。 4.6 井体防腐处理 (Anti-corrosion Treatment): 内壁： 出厂前进行防锈处理。 埋地外壁： 出厂前进行防腐处理。 防腐层总厚度： ≥ 0.8mm。 检验方法 (Test Methods): 5.1 外观 (Appearance): 目视检查 + 游标卡尺测量（伤痕深度）。 5.2 焊缝质量 (Weld Quality): 目视检查 + 焊缝尺测量（余高、错边量）。 5.3 钢板厚度 (Plate Thickness): 使用精度0.02mm的游标卡尺测量。 5.4 防渗漏性试验 (Leakage Test): 井内注满水，静置≥24小时，目视检查焊缝是否渗漏。 5.5 防腐层厚度 (Coating Thickness): 使用涂层测厚仪测量。 检验规则 (Inspection Rules): 6.1 出厂要求： 产品必须经生产厂质检部门检验合格，并附有合格证才能出厂。 6.2 检验方式： 逐台检验（每台产品都需要检验）。 6.3 出厂检验项目： 包括技术要求中的4.2 (外观)、4.3 (焊缝)、4.4 (钢板厚)、4.5 (防渗漏)、4.6 (防腐) 等所有关键项目。 6.4 判定规则： 只要出厂检验项目（6.3条）中有一项不符合本标准要求，即判定该产品为不合格品。 标志、运输、贮存 (Marking, Transportation, Storage): 7.1 标志 (Marking): 产品上至少应清晰标明以下信息： a) 产品型号、名称、几何尺寸； b) 制造单位的产品编号； c) 制造单位名称、地址、电话； d) 制造日期； e) 执行标准编号 (Q/LKX01-2016)。 7.2 运输 (Transportation): 在运输过程中应避免碰撞，防止损坏。 7.3 贮存 (Storage): 产品应贮存在干燥通风的场所。 应远离有腐蚀性的物体或环境。 关键点概述： 核心材料： Q235B钢板 (≥5.5mm) + 热轧槽钢。 核心性能： 严格的外观、焊缝、厚度要求 + 必须通过24小时满水防渗漏试验 + 内外防腐处理 (外防腐层≥0.8mm)。 质量控制： 逐台出厂检验，覆盖所有关键技术要求，一项不合格即判不合格。 标识明确： 产品需清晰标注型号、尺寸、制造商信息、日期及执行标准号。 储运注意： 防碰撞、防潮、防腐蚀环境存放。

ICS23.060.30 CCSJ16 中华人民共和国水利行业标准 SL/T432—2024 替代SL432—2008 水利水电工程压力钢管制造安装 及验收规范 Specificationformanufacture,installationandacceptanceof steelpenstockinhydraulicandhydroelectricengineering 20241209发布20250309实施 中华人民共和国水利部发布 中华人民共和国水利部 关于批准发布《水利水电工程压力钢管制造安装 及验收规范》等5项水利行业标准的公告 2024年第25号 中华人民共和国水利部批准发布《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》(SL/T432— 2024)等5项水利行业标准,现予以公告。 序号标准名称标准编号替代标准号发布日期实施日期 1 水利水电工程压力钢管制造安装及验 收规范SL/T432—2024 SL432—2008 2024.12.9 2025.3.9 2 调水工程后评价技术导则SL/T831—2024 2024.12.9 2025.3.9 3 水利水电工程建设征地农村移民安置 规划设计规范SL/T440—2024 SL440—2009 2024.12.9 2025.3.9 4 水利水电工程建设征地移民安置规划 大纲编制导则SL/T441—2024 SL441—2009 2024.12.9 2025.3.9 5 水利水电工程建设征地移民实物调查 规范SL/T442—2024 SL442—2009 2024.12.9 2025.3.9 水利部 2024年12月9日 Ⅰ 目 次 前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅴ 1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1 2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1 3 术语和定义……………………………………………………………………………………………… 2 4 总体要求………………………………………………………………………………………………… 4 5 材料……………………………………………………………………………………………………… 4 6 制造……………………………………………………………………………………………………… 5 6.1 一般规定……………………………………………………………………………………………… 5 6.2 瓦片制造……………………………………………………………………………………………… 5 6.3 管节和管段制造……………………………………………………………………………………… 7 6.4 钢岔管制造…………………………………………………………………………………………… 8 6.5 伸缩节制造…………………………………………………………………………………………… 10 7 安装……………………………………………………………………………………………………… 10 7.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 10 7.2 埋管安装…………………………………………………………………………………………… 11 7.3 明管安装…………………………………………………………………………………………… 12 7.4 伸缩节安装…………………………………………………………………………………………… 12 8 焊接……………………………………………………………………………………………………… 12 8.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 12 8.2 焊接工艺要求………………………………………………………………………………………… 13 8.3 焊缝检验…………………………………………………………………………………………… 15 8.4 缺欠处理…………………………………………………………………………………………… 19 8.5 焊后消应处理………………………………………………………………………………………… 19 9 防腐蚀…………………………………………………………………………………………………… 20 9.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 20 9.2 表面预处理…………………………………………………………………………………………… 20 9.3 涂装保护…………………………………………………………………………………………… 20 9.4 牺牲阳极阴极保护…………………………………………………………………………………… 21 10 水压试验……………………………………………………………………………………………… 21 10.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 21 10.2 试验准备…………………………………………………………………………………………… 21 10.3 试验与监测………………………………………………………………………………………… 22 11 安全监测……………………………………………………………………………………………… 22 11.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 22 11.2 传感器……………………………………………………………………………………………… 23 11.3 监测系统…………………………………………………………………………………………… 23 11.4 安装与调试………………………………………………………………………………………… 23 12 标识、包装、运输与存放…………………………………………………………………………… 23 Ⅲ SL/T432—2024 12.1 标识………………………………………………………………………………………………… 23 12.2 包装、运输与存放…………………………………………………………………………………… 24 13 验收…………………………………………………………………………………………………… 24 13.1 出厂验收…………………………………………………………………………………………… 24 13.2 安装验收…………………………………………………………………………………………… 24 标准历次版本编写者信息………………………………………………………………………………… 26 表1 钢板划线的极限偏差………………………………………………………………………………… 6 表2 钢板下料的极限偏差………………………………………………………………………………… 6 表3 瓦片允许冷卷或冷压的最小径厚比………………………………………………………………… 6 表4 弧度样板与瓦片的间隙……………………………………………………………………………… 7 表5 弧度样板与钢管纵缝处的间隙……………………………………………………………………… 7 表6 加劲环、支承环、止推环的组装质量……………………………………………………………… 8 表7 样板与球壳板的间隙………………………………………………………………………………… 9 表8 球壳板尺寸极限偏差………………………………………………………………………………… 9 表9 钢岔管组装或组焊后的极限偏差…………………………………………………………………… 9 表10 球形钢岔管组装或组焊后的极限偏差…………………………………………………………… 10 表11 钢管安装中心的极限偏差………………………………………………………………………… 12 表12 焊缝预热温度……………………………………………………………………………………… 14 表13 焊缝外观质量要求………………………………………………………………………………… 16 表14 无损检测方法和检测长度占焊缝总长的百分比………………………………………………… 18 Ⅳ SL/T432—2024 前 言 根据水利技术标准制修订计划安排,按照GB/T1.1—2020 《标准化工作导则 第1部分:标准 化文件的结构和起草规则》的要求,对SL432—2008 《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》进 行修订,并更名为《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》。 本标准共13章,主要技术内容包括: ———总体要求; ———材料; ———制造; ———安装; ———焊接; ———防腐蚀; ———水压试验; ———安全监测; ———标识、包装、运输与存放; ———验收。 本次修订的主要内容有: ———调整了标准的适用范围; ———对规范性引用文件做了调整和修订; ———增加了术语和定义; ———对总则做了修订和调整; ———将材料部分单列为一章,删除了原标准附录A,改为引用相关标准的规定,增加了月牙肋岔 管肋梁板技术要求; ———制造部分增加了一般规定,并将瓦片制造单列为一节; ———对安装部分的一般规定做了补充和完善,将伸缩节安装单列为一节,并补充完善了伸缩节安 装的技术要求; ———焊接部分取消了“焊接工艺评定和焊接工艺规程”和“焊工资格”两节,删除了原标准附录 B,将一般规定单列为一节,在一般规定中明确焊接工艺评定、焊接工艺规程编制及焊工的 要求;对焊接工艺要求进行了补充和完善;焊缝检验部分修订了焊缝外观质量要求,增加了 相控阵和衍射时差法超声检验的方法;将焊后消应处理由单独一章调整为“焊接”部分的 一节; ———防腐蚀部分增加了涂料卫生安全性要求和牺牲阳极阴极保护方法; ———水压试验部分细化完善了水压试验的技术要求; ———新增了安全监测的技术要求; ———新增了标识和存放的技术要求。 本标准所替代标准的历次版本为: ———SL432—2008 本标准批准部门:中华人民共和国水利部 本标准主持机构:水利部水利工程建设司 Ⅴ SL/T432—2024 本标准解释单位:水利部水利工程建设司 本标准主编单位:水利部水工金属结构质量检验测试中心 本标准参编单位:山东省水利勘测设计院有限公司 郑州国水机械设计研究所有限公司 广东省源天工程有限公司 中国葛洲坝集团机械船舶有限公司 佛山市汇灿机械设备有限公司 本标准出版、发行单位:中国水利水电出版社 本标准主要起草人:毋新房 张小阳 万天明 李东风 方超群 彭水平 孔垂雨 王占华 耿红磊 高志萌 刘天政 许志刚 安孟德 曹佳丽 赵强 本标准审查会议技术负责人:聂相田 吴小宁 本标准体例格式审查人:于爱华 本标准在执行过程中,请各单位注意总结经验,积累资料,随时将有关意见和建议反馈给水利部 国际合作与科技司(通信地址:北京市西城区白广路二条2号;邮政编码:100053;电话:010 63204533;电子邮箱:bzh@mwr.gov.cn;网址:http://gjkj.mwr.gov.cn/jsjdl/bzcx/)。 Ⅵ SL/T432—2024 水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范 1 范围 本标准规定了水利水电工程压力钢管制造、安装及验收的技术要求。 本标准适用于输水工程、泵站、水电站(含抽水蓄能电站)等压力钢管的制造、安装及验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中,注日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本标准;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适 用于本标准。 GB/T709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T2970 厚钢板超声检测方法 GB/T3323.1 焊缝无损检测 射线检测 第1部分:X和伽玛射线的胶片技术 GB/T5313 厚度方向性能钢板 GB6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风 GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB9448 焊接与切割安全 GB/T11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定 GB/T11375 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全 GB/T14977 热轧钢板表面质量的一般要求 GB/T15822.1 无损检测 磁粉检测 第1部分:总则 GB16297 大气污染物综合排放标准 GB/T17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准 GB/T17505 钢及钢产品 交货一般技术要求 GB/T18591 焊接 预热温度、道间温度及预热维持温度的测量指南 GB/T18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分:总则 GB/T19869.1 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验 GB/T19868.4 基于预生产焊接试验的工艺评定 GB/T26951 焊缝无损检测 磁粉检测 GB/T26952 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级 GB/T26953 焊缝无损检测 焊缝渗透检测 验收等级 GB/T28297 厚钢板超声自动检测方法 GB/T29712 焊缝无损检测 超声检测 验收等级 GB30458 卷板机 安全技术要求 GB/T32259 焊缝无损检测 熔焊接头目视检测 GB/T33163 金属材料 残余应力 超声冲击处理法 GB/T37910.1 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第1部分:钢、镍、钛及其合金 GB/T38811 金属材料 残余应力 声束控制法 GB/T40733 焊缝无损检测 超声检测 自动相控阵超声技术的应用 GB/T40734 焊缝无损检测 相控阵超声检测验收等级 1 SL/T432—2024 GB/T40741 焊后热处理质量要求 GB/T41115 焊缝无损检测 超声检测 衍射时差技术(TOFD)的应用 GB/T41116 焊缝无损检测 衍射时差技术(TOFD)验收等级 SL36 水工金属结构焊接通用技术条件 SL/T105 水工金属结构防腐蚀规范 SL/T281 水利水电工程压力钢管设计规范 SL398 水利水电工程施工通用安全技术规程 SL400 水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程 SL401 水利水电工程施工作业人员安全操作规程 SL547 水工金属结构残余应力测试方法———X射线衍射法 SL/T582 水工金属结构制造安装质量检验检测规程 SL635 水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准———水工金属结构安装工程 SL749 水工金属结构振动时效及效果评定 SL/T780 水利水电工程金属结构制作与安装安全技术规程 JB/T10045 热切割 质量和几何技术规范 3 术语和定义 SL/T281界定的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 压力钢管 steelpenstock 输水工程、泵站及水电站(含抽水蓄能电站)的钢制管道。 3.2 钢岔管 steelbranchpipe 输水管道分岔处的压力钢管管段,分为月牙肋岔管、球形岔管、三梁岔管、贴边岔管、无梁岔管 等型式。 3.3 伸缩节 expansionjoint 两段钢管之间用于适应温度变化和地基不均匀沉陷而设置的具有伸缩或角变位性能的联结 部件。 [来源:SL/T281—2020,2.1.20] 3.4 套筒式伸缩节 sleeveexpansionjoint 由与上、下游钢管段连接的内外套筒、水封填料和水封压环等部件组成,具有轴向位移补偿能力 的伸缩节。 3.5 波纹管伸缩节 bellowsexpansionjoint 具有较强轴向位移、径向位移和角位移补偿能力的波纹状伸缩节。 3.6 凑合节 adjusterofsteelpipe 安装钢管时为凑合与设计长度不符的差值而增加的管节。 3.7 支承环 supportingring 钢管与支座间起支承、加固作用的环状结构。 2 SL/T432—2024 [来源:SL/T281—2020,2.1.15] 3.8 加劲环 stiffenerring 管外侧设置的用于提高钢管抗外压稳定,或为加强钢管制作、安装时刚度的环状结构。 [来源:SL/T281—2020,2.1.14] 3.9 阻水环 cut-offcollar 地下埋管、坝内埋管(或钢衬)始端起截水作用的环状结构。 [来源:SL/T281—2020,2.1.16] 3.10 止推环 thrustcollar 钢管外壁设置的阻止钢管轴向移动的环状结构。 [来源:SL/T281—2020,2.1.17] 3.11 闷头(堵头) closurehead 用于封堵管端的部件,可用于水压试验中封堵管口或正常工作时封堵预留管口。 3.12 镇墩 anchorblock 固定压力管道位置、主要承受压力管道纵轴向荷载并靠自身稳定性维持压力管道稳定的钢筋混凝 土构筑物。 3.13 支墩 buttress 主要承受管道自重、管内水重以及纵轴方向摩擦力的压力管道支承结构物。 3.14 鞍式支座 saddlesupportbearing 形似马鞍、压力管道安设在其鞍形承座垫板上的支墩。 3.15 滚动支座 rollingringgirdersupportbearing 在支承环的支柱底部装有辊轮,可沿墩座垫板滚动,以适应钢管沿纵轴方向伸缩位移的一种支承 环式支墩。 3.16 摇摆支座 rocker-mountedringgirdersupportbearing 在支承环的支柱底部与墩座铰接,可沿钢管纵轴方向摆动,以适应钢管沿纵轴方向伸缩位移的一 种支承环式支墩。 3.17 滑动支座 slidingringgirdersupportbearing 在支承环的支柱底部与墩座间设有滑动垫板,以适应钢管沿纵轴方向伸缩位移的一种支承环式 支墩。 3.18 水压试验 hydrostaticpressuretest 为了检验压力钢管设计、材料、制造、安装等方面质量,消除部分残余应力,钝化缺欠,保障钢 管安全运行,按规定进行的充水加压试验。 3 SL/T432—2024 3.19 角焊缝厚度 filletweldthickness (公称喉厚nominalthroatthickness) 在焊缝截面中,最大等腰直角三角形底边上的高度。 [来源:GB/T19418—2003,3.2.1] 3.20 短缺欠 shortimperfection 在焊缝的任何100mm 长度范围内总长度不超过25mm;焊缝长度小于100mm 时,总长度不超 过焊缝长度25%的一个或多个缺欠。 [来源:GB/T19418—2003,3.3] 3.21 系统缺欠 systematicimperfection 在待检测的焊缝长度上重复分布,但单个缺欠的尺寸在允许范围之内的缺欠。 [来源:ISO5817:2023,3.4] 4 总体要求 4.1 压力钢管制造、安装及验收应符合安全可靠、技术先进、经济合理、绿色健康、环保节能的 原则。 4.2 压力钢管制造、安装及验收应符合设计文件、SL/T281及国家现行有关标准的规定。 4.3 压力钢管制造安装质量检验方法应符合SL/T582的规定。压力钢管安装单元工程施工质量验 收应符合SL635的规定。 4.4 压力钢管制造与安装应符合SL/T780、SL398、SL400和SL401的安全规定。焊接与切割安 全应符合GB9448的规定。卷板安全应符合GB30458的规定。防腐表面预处理与涂装过程中的粉尘 及气体排放应符合GB16297的要求。金属热喷涂及陶瓷复合涂层喷涂操作安全应符合GB/T11375 的规定。涂漆工艺安全及其通风应符合GB6514的规定。 4.5 检测用量具和仪器的量程、准确度、分辨力、灵敏度等指标应能满足检测要求,并符合国家关 于计量器具检定与校准的规定。 5 材料 5.1 钢板的规格和牌号应符合设计文件规定;钢板的性能和质量应符合相应产品标准。 5.2 钢板应具有出厂质量证明书。钢板标号不清或材质有疑问时应复验,复验合格方可使用。采用 国外钢板,应符合相应的国际标准或设计要求,并提供相应的力学性能指标和焊接性试验资料。 5.3 钢材进场时应按照GB/T17505的规定进行验收。钢板的表面质量应符合GB/T14977中B类3 级的要求。 5.4 钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709的规定。钢板厚度无合同约定时应符合 GB/T709中B类偏差要求,允许下偏差为-0.30mm。 5.5 钢板超声检测应执行GB/T2970或GB/T28297的规定。其中,月牙肋岔管的肋梁板的质量等 级应为Ⅰ级,高强钢钢板的质量等级不应低于Ⅱ级,其他钢板的质量等级不应低于Ⅲ级。下列钢板应 提供超声检测报告: a)钢岔管、弯管和厂房内的钢管用钢板。 b)板厚大于60mm 的碳素结构钢或低合金钢钢板。 c)高强钢钢板。 5.6 月牙肋岔管的肋梁板应按GB/T5313的规定检测其厚度方向性能。设计无明确规定时,应符合 GB/T5313中Z35级别的要求。 4 SL/T432—2024 5.7 钢板应标识并分类存放。钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生永久变形。 5.8 焊条、焊丝、焊剂、保护气体等焊接材料应具有出厂质量证书,规格、型号或牌号及其他技术 要求应满足设计文件和焊接工艺文件要求,性能指标应满足国家现行有关标准的规定。标号不清或对 材质有疑问时应予复验,复验合格方可使用。 5.9 切割用气体应符合下列要求: a)氧气纯度不应低于99.5%。 b)乙炔气体纯度不应低于98.0%。 c)燃气丙烯纯度不应低于95.0%。 d)燃气丙烷纯度不应低于95.0%。 5.10 防腐蚀材料应符合设计文件和SL/T105的规定。 6 制造 6.1 一般规定 6.1.1 压力钢管制造应具备下列技术资料: a)合同文件。 b)设计文件,包括布置图、总图、装配图、零件图及相关技术要求。 c)施工组织设计和制造工艺文件。 d)钢材、焊接材料和防腐蚀材料的质量证明文件。 6.1.2 应根据设计图样和施工组织设计,制订压力钢管分段、分节及瓦片的编号方案,形成压力钢 管编号说明书及位置示意图,对压力钢管制造、安装及验收应能起到质量监控和溯源的作用。 6.1.3 压力钢管几何尺寸检测用器具要求如下: a)钢卷尺计量准确度应满足Ⅰ级要求。 b)经纬仪计量性能不应低于DJ2级要求。 c)水准仪计量性能不应低于DS3级要求。 d)全站仪的测角准确度不应低于2″,测距准确度不应低于1mm。 e)手持式激光测距仪准确度不应低于1mm。 f) 水准尺分辨力不应低于1mm。 g)垫块工作面应规则、平整,高度误差应小于0.1mm。 h)弦线直径不应大于0.5mm,且不应有接头。 6.2 瓦片制造 6.2.1 钢板划线前应根据相关技术文件制订划线方案,确定瓦片的编号、水流方向、水平和垂直中 心线、管节纵缝和环缝的位置、灌浆孔的位置、焊接坡口的形式和尺寸。 6.2.2 管节纵缝不应设置在管节横断面的水平中心线或垂直中心线上。管节内径大于600mm,纵 缝位置与水平中心线或垂直中心线的圆心夹角应大于10°,相应弧线距离应大于10倍管壁厚度,且不 宜小于300mm;管节内径不大于600mm,纵缝位置与水平中心线或垂直中心线的夹角宜为45°,或 可采用无缝钢管。 6.2.3 相邻管节的纵缝距离应大于5倍板厚,且不小于300mm。同一管节上相邻纵缝间距不应小 于500mm。 6.2.4 直管环缝间距不宜小于500mm。钢岔管、弯管和渐变管环缝间距不宜小于10倍管壁厚度, 且不宜小于300mm。 6.2.5 钢板划线的极限偏差应符合表1的规定。 5 SL/T432—2024 表1 钢板划线的极限偏差单位:mm 项 目极限偏差 宽度和长度±1 对角线相对差2 对应边相对差1 矢高(曲线部分) ±0.5 6.2.6 钢板划线后应标识炉批号、瓦片编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔的位置、焊接 坡口的形式和尺寸等信息。标识应清晰、准确,并具备可追溯性。 6.2.7 高强钢钢板不应采用锯、凿、砸钢印等方式做标记。卷板或压弧前,可在高强钢的内弧面使 用深度不大于0.5mm 的钝头冲眼,以校核划线准确性;卷板或压弧后,可在高强钢上使用深度不大 于0.5mm 的钝头冲眼做标记。 6.2.8 钢板的下料和焊接坡口的加工,应采用机械加工或热切割方法。淬硬倾向大的高强钢焊接坡 口宜采用刨边机或铣边机等机械加工方法。高强钢采用热切割方法时,应将割口表面淬硬层、过热组 织等去除,并按GB/T15822.1或GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状显示。 6.2.9 热切割的质量应符合JB/T10045的规定。应采用砂轮磨去切割面的氧化层、熔渣和毛刺。切 割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm,否则应修磨;坡口沟槽深度大于2mm 时,应按8.2.14 的工艺进行焊补、修磨,并按GB/T15822.1或GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状 显示。 6.2.10 钢板下料的极限偏差应符合表2的规定。 表2 钢板下料的极限偏差单位:mm 项 目极限偏差 宽度和长度±3 对角线相对差5 对应边相对差3 矢高(曲线部分) ±2 6.2.11 焊接坡口尺寸应符合设计图样和SL36的规定。 6.2.12 卷板或压弧要求如下: a)卷板或压弧方向应和钢板的压延方向一致。 b)应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。 c)钢管内径D 与壁厚t 的比值符合表3的规定时,瓦片可冷卷或冷压。 表3 瓦片允许冷卷或冷压的最小径厚比 屈服强度ReH (ReL、Rp0.2)/(N/mm2) D/t ReH (ReL、Rp0.2)≤355 ≥33 355 460 540 ReH (ReL、Rp0.2)>780 由试验确定 6 SL/T432—2024 d)钢管内径与壁厚的比值小于表3的规定时,宜采用热卷或热压方式,采用冷卷或冷压方式后 应进行恢复性能热处理。卷板或压弧方案应经试验研究并通过论证后方可使用。控轧钢板不 应采用热卷或热压方式。 e)不应使用金属锤直接锤击钢板。 f) 调质钢和控轧钢板不宜进行火焰矫形。 g)钢板不应先拼焊,后卷板或压弧。 6.2.13 卷板或压弧后,应将瓦片以自由状态立于平台上,用弧度样板检测瓦片弧度,其间隙应符合 表4的规定。 表4 弧度样板与瓦片的间隙单位:mm 钢管内径D 弧度样板弦长样板与瓦片的间隙 D ≤2000 0.5D ,且不小于500 ≤1.5 2000 5000 D >8000 2000 ≤3.0 6.3 管节和管段制造 6.3.1 制造厂应设置平面度不大于1mm 的平台用于管节组装和检测。管节组装时,将瓦片立于平 台上,管口平面度、纵缝对口径向错边量、钢管横截面的形状偏差及管口周长等应检测合格后方可 施焊。 6.3.2 钢管管口平面度不应大于3mm。 6.3.3 除另有规定外,钢管纵缝对口径向错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。 6.3.4 钢管以自由状态立于平台上,用弧度样板检测纵缝处弧度,其间隙应符合表5的规定。钢管 的安装环缝采用带垫板的V 形坡口时,则弧度样板与纵缝处的间隙不应大于2mm。弧度样板应在中 间位置开避缝缺口。 表5 弧度样板与钢管纵缝处的间隙单位:mm 钢管内径D 弧度样板弦长样板与纵缝处的间隙 D ≤5000 500 ≤4 5000 D >8000 1200 ≤6 6.3.5 钢管横截面的形状偏差要求如下: a)圆形截面的钢管,管口圆度(同端管口相互垂直两直径之差的最大值)不应大于3D/1000, 且不大于30mm。 b)椭圆形截面的钢管,长轴a 和短轴b 的长度与设计尺寸的偏差不应大于设计值的3/1000,且 不大于6mm。 c)矩形截面的钢管或钢衬,长边A 和短边B 的长度与设计尺寸的偏差不应大于设计值的 3/1000,且不大于6mm;对角线差不应大于6mm。 6.3.6 钢管管口实测周长与设计周长的偏差不应大于3D/1000,且不大于24mm。钢管的安装环缝 采用带垫板的V 形坡口时,管口实测周长与设计周长的最大偏差不应大于12mm。 7 SL/T432—2024 6.3.7 单节钢管长度与设计长度的偏差不应大于5mm。 6.3.8 除另有规定外,钢管环缝对口径向错边量要求如下: a)壁厚t≤30时,不应大于15%t,且不大于3mm。 b)30 c)t>60时,不应大于6mm。 6.3.9 不锈钢复合钢板纵缝和环缝的径向对口错边量不应大于壁厚的10%,且不大于1.5mm。 6.3.10 用于明管鞍形支座摩擦副部位的钢管节,摩擦副内的焊缝余高应磨平。 6.3.11 钢管上的加劲环、支承环、止推环和阻水环的制造与安装要求如下: a)环板内圈弧度应用样板检测,样板弦长及样板与环板的间隙应符合表4的规定。 b)环板对接焊缝位置应与钢管纵缝位置错开200mm 以上。 c)环板与钢管外壁的局部间隙不应大于3mm。 d)安装加劲环时,其同端钢管管口实测圆度不应大于4mm。 e)加劲环、支承环、止推环与钢管纵缝的交叉处,应在环板内弧上开避缝孔。 f) 加劲环、支承环、止推环上的避缝孔和串通孔等焊缝端头应封闭焊接。 g)加劲环、支承环、止推环的组装质量应符合表6的规定。 表6 加劲环、支承环、止推环的组装质量单位:mm 项 目支承环加劲环或止推环简 图 支承环、加劲环或止推环 与管壁的垂直度a a≤0.01H , 且不大于3 a ≤0.02H , 且不大于5 a H 支承环、加劲环或止推环 所组成的平面与管轴线 的垂直度b b ≤2D/1000, 且不大于6 b ≤4D/1000, 且不大于12 b D 相邻两环的间距偏差±10 ±30 注:D 为压力钢管内径;H 为支承环、加劲环或止推环的宽度。 6.3.12 宜在卷板后开灌浆孔。高强钢不宜开灌浆孔。 6.3.13 多边形、方变圆等异形钢管,应在制造厂内进行整体或相邻管节预装配。 6.4 钢岔管制造 6.4.1 钢岔管瓦片制造应符合6.2的规定。 6.4.2 球形钢岔管的球壳板尺寸与形状偏差要求如下: a)样板与球壳板的间隙应符合表7的规定。 b)球壳板尺寸极限偏差应符合表8的规定。 8 SL/T432—2024 表7 样板与球壳板的间隙单位:mm 球壳板弦长L 样板弦长样板与球壳板的间隙 L≤1500 1000 1500 L>2000 2000 ≤3 表8 球壳板尺寸极限偏差单位:mm 项 目极限偏差 长度方向和宽度方向弦长±2.5 对角线相对差4 6.4.3 钢岔管应在制造厂内进行整体预组装或组焊。钢岔管组装或组焊后的极限偏差应符合表9的 规定。肋梁系钢岔管焊接时,肋梁与两侧管壳连接的焊缝宜作为始焊缝先进行焊接,不应作为钢岔管 最后焊接的焊缝。 表9 钢岔管组装或组焊后的极限偏差单位:mm 项目名称 主管内径D 和壁厚t 极限偏差简 图 管长L1、L2 — ±10 — 主、支管的管口圆度— 3D/1000,且不大于20 主、支管的管口实测周长 与设计周长差— ±3D/1000,且极限偏差±20 支管中心距离S1 — ±S1/1000,且极限偏差±10 主、支管的中心高程 相对差 D ≤2000 4 2000 D >5000 8 主、支管的管口垂直度 D ≤5000 2 D >5000 3 L S L 主、支管管口平面度 D ≤5000 2 — D >5000 3 — 纵缝对口错边量— 0.1t,且不大于2 — 环缝对口错边量 t≤30 0.15t,且不大于3 — 30 t>60 ≤6 — 6.4.4 球形钢岔管组装或组焊后的极限偏差除应符合表9的规定外,还应符合表10的规定。 9 SL/T432—2024 表10 球形钢岔管组装或组焊后的极限偏差 序号项目 球壳内径D /mm 极限偏差简 图 1 主、支管口至球岔 中心距离L — +10mm -5mm 2 分岔角度θ — ±30' L L   3 球壳圆度 D ≤2000 2000 D >5000 8D/1000mm 6D/1000mm 5D/1000mm 4 球岔顶、底至球岔 中心距离H D ≤2000 2000 D >5000 ±4D/1000mm ±3D/1000mm ±2.5D/1000mm H H D 6.5 伸缩节制造 6.5.1 伸缩节瓦片制造应符合6.2的规定。 6.5.2 套筒式伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度,应采用表4规定的样板检测,其间隙 在纵缝处不应大于2mm,其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内,应检测上、中、下三个 断面。 6.5.3 套筒式伸缩节内、外套管和止水压环的直径允许偏差为±D/1000mm,且绝对值不应大于 2.5mm。伸缩节内、外套管的周长允许偏差为±3D/1000mm,且绝对值不应大于8mm。 6.5.4 套筒式伸缩节内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10%。 6.5.5 波纹管伸缩节的制造应按设计图样或相应标准的规定执行。 6.5.6 波纹管伸缩节应做耐压试验,试验方法可选择1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力 的气密性试验。 6.5.7 伸缩节的伸缩行程与设计行程的负极限偏差不应大于4mm,正极限偏差不应大于8mm。 7 安装 7.1 一般规定 7.1.1 压力钢管安装应具备下列技术资料: a)合同文件。 b)设计文件,包括布置图、总图、装配图、零件图及相关技术要求。 c)施工组织设计和安装工艺文件,包括安全技术措施和安全应急预案。 d)制造厂发货清单及现场到货交接验收文件。 e)压力钢管制造质量合格证明文件。 f) 安装用钢材、焊材和防腐蚀材料的质量证明文件。 g)压力钢管编号说明书及位置示意图。 h)安装控制点坐标图。 10 SL/T432—2024 7.1.2 安装检测用量具和仪器应符合6.1.3的规定。 7.1.3 用于测量高程、里程、安装轴线的基准点和控制点,应准确、牢固、明显和便于使用。测量 人员应在现场与安装人员、质量检测人员共同确认基准点和控制点的位置,并提供坐标点简图。 7.1.4 压力钢管安装前,应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或 牢固的岩石上,并做出明显标识。 7.1.5 压力钢管段上的人行和货运通道,应采取保护钢管内外壁涂层的措施。施工过程中不应损伤 钢管涂层。 7.1.6 凑合节现场安装时的预留裕量,宜采用全方位半自动切割机切割。切割质量应符合6.2.9的 规定。 7.1.7 在安装过程中应采取可靠措施保证压力钢管的安全与稳定,支撑和拉筋的强度、刚度和稳定 性应经过设计计算,不应出现倾覆和垮塌。 7.1.8 压力钢管安装时,高度大于2m 的高空操作平台要求如下: a)操作平台、钢丝绳及锁定装置等应经设计计算确定。 b)应有安全保护装置。 c)钢丝绳不应经过尖锐部位。 d)电气装置应有可靠的电气绝缘和接地保护,操作平台不应作为接地电路。 e)空压机、焊接材料烘干箱和气瓶等大型工器具应固定牢固,工作中不应在平台上发生相对滑 动或滚动。 f) 应采取防火和防坠落措施。 7.1.9 压力钢管壁上不宜焊接临时辅助件。确有必要时,应符合8.2.3的规定。 7.1.10 拆除焊接在钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时,不应使用锤击法,应采用碳 弧气刨或热切割在离管壁3mm 以上切除。切除后应将管壁上残留的痕迹和焊疤磨平,并检查确认无 裂纹。对高强钢应按GB/T15822.1或GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状显示。发 现裂纹时应按8.4的规定进行处理。埋管和回填管外壁的临时构件以及对工程无影响的临时构件,可 不拆除。 7.1.11 管壁表面凹坑深度不应大于钢管壁厚的10%,且不应大于2mm。管壁表面凹坑深度大于板 厚的10%或大于2mm 时,应按8.4.6的规定进行焊补;无需焊补的表面凹坑,应采用砂轮打磨, 平滑过渡。 7.1.12 压力钢管不宜焊接内支撑,必要时可采用活动内支撑。必须焊接内支撑时,应符合8.2.3和 7.1.10的规定。 7.2 埋管安装 7.2.1 钢管安装中心的极限偏差应符合表11的规定。 7.2.2 始装节的里程极限偏差为±5mm,弯管起点的里程极限偏差为±10mm。始装节两端管口垂 直度不应大于3mm。 7.2.3 钢管横截面的形状偏差要求如下: a)圆形截面的钢管,圆度不应大于5D/1000,且不大于40mm。 b)非圆形截面的钢管,其尺寸偏差不应大于设计尺寸的5‰,且极限偏差应为±8mm。 7.2.4 灌浆孔的螺纹应在加装空心螺纹护套后,方可进行后续施工。 7.2.5 灌浆孔堵头采用焊接封堵时,堵头的焊接坡口应符合设计要求,其焊接工艺应符合8.2.13的 规定。灌浆孔堵头焊缝应全部进行外观检查,不应有渗水现象,并应按8.3.6做表面无损检测。低碳 钢和低合金钢表面无损检测比例不应少于10%,高强钢表面无损检测比例不应少于25%。发现裂纹 时,应进行100%检测。 11 SL/T432—2024 表11 钢管安装中心的极限偏差单位:mm 钢管内径D 极 限 偏 差 始装节管口中心 与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、 岔管连接的管节及弯管起点的 管口中心 其他部位管节的管口中心 D ≤2000 2000 5000 D >8000 5 6 15 10 20 12 25 12 30 7.2.6 弹性垫层管安装后,应将外支撑去除并打磨光滑后方可铺设弹性垫层;其他钢管安装后,应 与外部支撑和锚栓等焊接牢固。 7.3 明管安装 7.3.1 鞍式支座承座垫板的弧度应采用表4规定的弧度样板检测,弧面间隙不应大于2mm;承座 垫板与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000;承座垫板内的焊缝余高应磨平;承座垫板与钢管间 不应有卡阻现象。 7.3.2 滚动支座、摇摆支座和滑动支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的允许偏差为±5mm;支墩 垫板横向水平度、纵向与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。 7.3.3 滚动支座、摇摆支座和滑动支座安装后,应能灵活动作,不应有卡阻现象。各接触面应接触 良好,接触面间隙不应大于0.5mm。 7.3.4 明管安装中心的极限偏差应符合表11的规定。明管安装后,管口圆度或形状偏差应符合 7.2.3的规定。 7.3.5 露天钢管所用螺栓外露部分应涂装油漆,油漆性能和涂层应与邻近部位油漆相同。洞内或室 内钢管所用螺栓外露部分可涂装油漆,亦可涂抹润滑脂后戴螺纹防护帽。 7.4 伸缩节安装 7.4.1 伸缩节应在镇墩、导向墩(限位支座、导向支座)、支墩等混凝土浇筑完成并达到设计强度后 进行安装。 7.4.2 伸缩节不应作为凑合节使用,不应用调整伸缩节伸缩量的方法来凑合管道的安装偏差。 7.4.3 伸缩节在管道中安装时,其与两端的连接管应处于同一中心线上,伸缩节管口中心极限偏 差应符合表11的规定。伸缩量的调整应考虑环境温度的影响。可通过临时紧固件调整伸缩节的伸 缩量。 7.4.4 伸缩节与管道对接焊接时,不应在伸缩节滑动副和不锈钢波纹体上引弧或搭接地线。伸缩节 不锈钢表面不应有硬质划伤或电弧擦伤。 7.4.5 焊接两镇墩之间的钢管最后一条合拢环缝时,应解除伸缩节上轴向和径向限位装置的约束。 7.4.6 伸缩节安装后,所有活动元件不应被卡死或限制其位移,应及时拆除伸缩节上的临时拉杆、 临时限位螺杆等影响伸缩节后续运行的临时构件。 8 焊接 8.1 一般规定 8.1.1 在压力钢管制造、安装及验收过程中,按照焊缝的受力性质和重要性,应对焊缝进行分类质 12 SL/T432—2024 量控制。压力钢管焊缝分类如下: a)一类焊缝包括: ———钢管管壁纵缝、厂房内按明管设计的钢管管壁环缝、坝内垫层管环缝、凑合节合拢环缝及预 留环缝; ———岔管管壁的纵缝、环缝,岔管加强构件的对接焊缝,加强构件与管壁相接处的对接和角接组 合焊缝; ———人孔颈管的对接焊缝、人孔颈管与颈口法兰盘以及与钢管管壁的连接焊缝; ———闷头焊缝以及闷头与管壁的连接焊缝; ———支承环对接焊缝和主要受力角焊缝。 b)二类焊缝包括: ———不属于一类焊缝的其他钢管管壁环缝; ———加劲环、阻水环、止推环的对接焊缝及与钢管连接的角焊缝。 c)不属于一、二类焊缝的其他焊缝为三类焊缝。 8.1.2 焊工和焊接操作工应经过培训并取得上岗证书。从事一、二类焊缝焊接的焊工应持有相关部 门认可的焊工考试合格证明文件,焊工焊接的钢材种类、焊接材料、焊接方法和焊接位置等均应与焊 工考试合格的项目相符。从事高强钢、不锈钢复合钢板的碳弧气刨操作工应经过有关理论知识和实际 操作培训。 8.1.3 无损检测人员应按照相关要求进行培训,并取得相应资格证书。无损检测人员应按照其资格证 书准许的项目开展相应的检测工作。质量评定和检测报告的审核应由2级或3级无损检测人员担任。 8.1.4 钢管制造安装焊接开始前,应依据设计要求、材料和工程经验拟定预焊接工艺规程,并对此 焊接工艺进行评定。焊接工艺评定试验应符合GB/T19869.1的规定。 8.1.5 高强钢钢管开始焊接前,宜按照GB/T19868.4进行预生产性焊接试验。 8.1.6 焊接工艺规程编制应符合SL36的规定。 8.2 焊接工艺要求 8.2.1 焊接时应对现场环境进行监测。出现下列任一情况时,采取相应措施后方可焊接: a)气体保护电弧焊的现场风速大于2m/s,焊条电弧焊和埋弧焊的现场风速大于8m/s,应采取 挡风措施。 b)现场相对湿度大于90%,应按8.2.6的规定采取预热措施。 c)露天焊接环境出现雨雪天气时,应采取遮蔽措施。 d)环境温度低于-10 ℃时,应采取增温和保温措施。焊接低碳钢和低合金钢的环境温度低于 -5℃、焊接不锈钢的环境温度低于0℃时,应按8.2.6的规定采取预热措施。 8.2.2 焊接材料烘焙和保管要求如下: a)焊条、焊丝、焊剂应放置于室温不低于5℃、相对湿度不大于60%的专设库房内。 b)焊材烘焙温度和时间应执行焊接材料说明书的规定。 c)烘焙后的焊条和焊剂应保存在100℃~150℃的恒温箱内,焊条药皮应无脱落和明显的裂纹。 d)现场使用的焊条应装入80℃~150℃的保温筒内。焊条在保温筒内的时间大于4h后,应重 新烘焙,重复烘焙次数不宜超过2次。 e)烘焙好的焊剂使用时,不应敞开放置,应放入带盖的保温桶内。焊剂中有杂物混入时,应进 行清理或全部更换。严禁使用已受潮或结块的焊剂。 f) 焊丝在使用前应清除铁锈和油污等附着物。药芯焊丝启封后,应采取防潮保护措施。 g)焊材应由专人负责保管、烘焙和发放,并应做好烘焙、发放及回收记录。 8.2.3 焊接在钢管上的吊耳、支撑件、楔子压码、骑缝拉板、限位挡板等临时构件要求如下: 13 SL/T432—2024 a)临时构件与管壁连接的焊口处应采用与压力钢管相同或相容的钢材,且应采用与压力钢管本 体相同的焊接工艺。 b)临时构件与钢管的连接焊缝应距离正式焊缝30mm 以上。 c)焊接时应在临时构件上引弧和熄弧。 d)需要预热焊接的钢管,临时构件的焊接预热温度应比钢管正式焊缝的预热温度高20℃~30℃。 8.2.4 定位焊要求如下: a)一类焊缝和二类焊缝的定位焊工艺及对焊工的要求应与正式焊缝相同。 b)正式焊缝需要预热焊接时,定位焊缝也应预热。预热范围为定位焊缝周围150mm 内,预热 温度应比正式焊缝的预热温度高20℃~30℃。 c)定位焊缝的位置应距焊缝端部或丁字焊缝接头30mm 以上。双面焊缝应在后焊一侧的坡口内 焊接定位焊缝。 d)低碳钢和低合金钢定位焊缝长度不应小于50mm,高强钢定位焊缝长度不应小于80mm。定 位焊缝厚度不应大于正式焊缝厚度的50%,高强钢定位焊缝至少应焊两层。母材厚度不大于 25mm 时,定位焊缝间距宜为100mm~400mm;母材厚度大于25mm 时,定位焊缝间距 宜为300mm~800mm。 e)定位焊应在坡口内引弧和熄弧。 f) 除单面焊缝和接头部分焊透的焊缝外,低碳钢、低合金钢的一类焊缝和高强钢的一类焊缝、 二类焊缝中不应保留定位焊缝。 g)不锈钢复合钢板应在基层母材侧设置定位焊缝。 8.2.5 施焊前应做下列检查,确认合格方可焊接: a)焊接坡口及两侧各20mm 范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。 b)构件装配尺寸和焊接坡口尺寸符合要求。 c)定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠清除干净。 8.2.6 焊缝预热应根据母材的化学成分、焊接性、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法及焊接环 境等因素综合确定。焊缝预热要求如下: a)预热温度应通过焊接性试验确定。常用钢号的推荐预热温度见表12,也可采用钢厂推荐的预 热温度。环境气温低于5℃时应采用较高的预热温度。相对湿度大于90%或焊接低碳钢和低 合金钢的环境气温低于-5℃、焊接不锈钢的环境气温低于0 ℃时,对不需预热的焊缝,应 预热到20℃以上方可施焊。 表12 焊缝预热温度单位:℃ 板厚/mm Q235、Q245R 及同级别钢 Q355、Q345R 及同级别钢 Q390、Q420 及同级别钢 Q460、07MnMoVR、 07MnNiVDR 及同级别钢 不锈钢及 不锈钢复合钢板 ≥16~25 — — — >25~30 — — 60~80 >30~38 — 80~100 80~100 80~120 — 50~80 >38 80~120 100~120 100~150 120~150 100~150 b)预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚,且不小于100mm。预热温度和道间温度的 测量应符合GB/T18591的要求。 c)加热装置的选择应符合下列要求: 1)满足工艺要求; 2)加热过程对被加热工件无有害影响; 14 SL/T432—2024 3)能均匀加热; 4)能有效控制温度。 8.2.7 有预热要求的焊件,每条焊缝应一次焊完。因意外影响中断焊接时,应及时采取保温、缓冷 等措施。重新施焊时,应按规定进行预热。 8.2.8 在需要预热焊接的钢管上焊接加劲环、支承环、止推环、阻水环和人孔时,其预热温度应与 钢管焊缝相同。 8.2.9 需要预热焊接的焊件,焊接时的道间温度不应低于预热温度。低碳钢和低合金钢的最高道间 温度不应大于230℃,高强钢和不锈钢的最高道间温度不应大于200℃。 8.2.10 焊接时,应在坡口内引弧、熄弧,熄弧时应将弧坑填满。可在焊缝端头设置与被焊件材质和 坡口相同的引弧板和熄弧板。多道焊的道间接头应错开,手工焊的道间接头应错开25mm 以上,自 动焊的道间接头应错开100mm 以上。 8.2.11 有冷裂倾向的低合金钢和高强钢焊件,应在焊后立即进行后热。低合金钢后热温度宜为 250℃~350℃,高强钢后热温度宜为180℃~250℃,保温时间不应少于1h。 8.2.12 双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根。用碳弧气刨清根后,应打磨清理气刨表面和修磨刨 槽,除去渗碳层。需要预热焊接的焊缝,碳弧气刨清根前应预热。 8.2.13 灌浆孔堵头焊接前应先烘干灌浆孔内的混凝土。有冷裂倾向的钢材,灌浆孔堵头的焊接应按 钢管的焊接工艺进行预热和后热。 8.2.14 焊件组对间隙应符合SL36的规定。焊件组对间隙超过规定值,但不大于焊件厚度的2倍且 不超过20mm 时,允许在坡口两侧或一侧做堆焊处理。堆焊处理要求如下: a)严禁填充异物。 b)堆焊所采用的焊接材料应与正式焊缝相同。 c)有预热要求的焊件,堆焊时的预热温度应与正式焊缝相同。 d)堆焊后应修磨平整,满足坡口形式和尺寸要求。 e)堆焊部位的焊缝,应按8.3.6的规定做表面无损检测。 8.2.15 对于加劲环、止推环、阻水环和支承环与钢管管壁的全熔透组合焊缝的角焊缝焊脚,除设计 规定外,允许为1/4环板厚度,且不大于9mm。 8.2.16 施焊时同一条焊缝的多名焊工的焊接速度宜保持一致。 8.3 焊缝检验 8.3.1 压力钢管所有焊缝均应进行焊缝外观质量检测。焊缝外观质量检测方法应符合GB/T32259 和SL/T582的规定。 8.3.2 焊缝外观质量要求应符合表13的规定,其中一类焊缝和二类焊缝不允许存在系统缺欠。 8.3.3 焊缝检测宜在所有规定的热处理完成后进行。最小屈服强度为360N/mm2~690N/mm2 的 钢材应以焊接完成24h后的检测结果作为评定依据;最小屈服强度大于690N/mm2 的钢材应以焊接 完成48h后的检测结果作为评定依据。 8.3.4 焊缝无损检测前,应根据检测对象的母材、焊接材料、热处理工艺、焊接工艺、接头类型和 尺寸、部件结构特征、焊缝质量等级以及可能产生的缺欠种类、形状、部位和取向等信息,按照相应 无损检测方法标准要求编写书面的无损检测工艺规程。 8.3.5 焊缝外观质量检测和焊缝表面质量无损检测应在焊缝内部质量无损检测之前实施。 8.3.6 焊缝表面质量无损检测方法可选用磁粉检测(MT)或渗透检测(PT),铁磁性材料宜优先采 用磁粉检测。磁粉检测应执行GB/T26951的规定,按GB/T26952评定,一类焊缝和二类焊缝的验 收等级均为2X级。渗透检测应执行GB/T18851.1的规定,按GB/T26953评定,一类焊缝和二类 焊缝的验收等级均为2X级。 15 SL/T432—2024 表13 焊缝外观质量要求单位:mm 序号缺欠名称说 明 焊缝类别 一类二类三类 1 裂纹— 不允许不允许不允许 2 弧坑裂纹— 不允许不允许不允许 3 未熔合— 不允许不允许不允许 4 根部未焊透 仅适用于要求焊透的单面焊缝 t h 不允许不允许 短缺欠 h≤0.2t 最大2 5 表面气孔单个气孔的最大尺寸不允许 对接焊缝: d≤0.2s 最大2 角焊缝: d≤0.2aA 最大2 对接焊缝: d≤0.3s 最大3 角焊缝: d≤0.3aA 最大3 6 根部气孔— 不允许不允许不允许 7 未焊满应平滑过渡 短缺欠 h≤0.05t 最大0.5 短缺欠 h≤0.1t 最大1 短缺欠 h≤0.2t 最大2 8 缩沟应平滑过渡 短缺欠 h≤0.05t 最大0.5 短缺欠 h≤0.1t 最大1 短缺欠 h≤0.2t 最大2 9 根部收缩应平滑过渡 短缺欠 h≤0.05t 最大0.5 短缺欠 h≤0.1t 最大1 短缺欠 h≤0.2t 最大2 10 末端弧坑缩孔 对接焊缝 t h d 角焊缝 aA h d 不允许 对接焊缝: h≤0.1s 最大1 d≤0.2s 最大2 角焊缝: h≤0.1aA 最大1 d≤0.2aA 最大2 对接焊缝: h≤0.2s 最大2 d≤0.3s 最大3 角焊缝: h≤0.2aA 最大2 d≤0.3aA 最大3 11 连续咬边或断续 咬边(短缺欠) 应平滑过渡。不作为系统缺欠 h≤0.05t 最大0.5 h≤0.1t 最大0.5 h≤0.2t 最大1 12 焊缝超高 焊道和母材以及焊道之间应平滑过渡 b h h≤0.1b+1 最大5 h≤0.15b+1 最大7 h≤0.25b+1 最大10 16 SL/T432—2024 表13 焊缝外观质量要求(续) 序号缺欠名称说 明 焊缝类别 一类二类三类 13 下塌 b b b h h h h≤0.2b+1 最大3 h≤0.45b+1 最大4 h≤1.0b+1 最大5 14 焊瘤 b h 不允许不允许h≤0.2b 15 焊脚不对称 没有规定焊缝为不对称角焊缝时 z aA z h aA z z h=|z1-z2| h≤0.15aA+1.5 h≤0.15aA+2 h≤0.2aA+2 16 角焊缝厚度不足 不适用于埋弧焊 a h 不允许 短缺欠 h≤0.1a+0.3 最大1 短缺欠 h≤0.1a+0.3 最大2 17 角焊缝厚度过大 角焊缝的实际焊喉厚度过大 a h h≤0.15a+1 最大3 h≤0.2a+1 最大4 允许 17 SL/T432—2024 表13 焊缝外观质量要求(续) 序号缺欠名称说 明 焊缝类别 一类二类三类 18 角焊缝凸度过大 焊道和母材以及焊道之间应平滑过渡 b h h≤0.1b+1 最大3 h≤0.15b+1 最大4 h≤0.25b+1 最大5 19 电弧擦伤— 不允许不允许不允许 20 飞溅— 不允许不允许不允许 注1:a 为角焊缝的公称焊喉厚度;aA 为角焊缝的实际焊喉厚度;b 为焊缝余高的宽度;d 为气孔的直径;h 为 缺欠的高度或宽度;s 为公称对接焊厚度;t 为壁或板的公称厚度。 注2:任何两个相邻缺欠的距离小于较小缺欠的最大尺寸,按一个缺欠进行评定。 8.3.7 对接焊缝内部质量无损检测时,应先采用脉冲反射法超声检测(UT)或相控阵超声检测 (PAUT)方法检测,再采用衍射时差法超声检测(TOFD)或射线检测(RT)方法复检。复检时, 应选择UT或PAUT发现缺欠较多的部位以及需进一步判定缺欠性质的部位。 8.3.8 脉冲反射法超声检测(UT)应执行GB/T11345的规定,检测等级为B级,按GB/T29712评 定,一类焊缝验收等级为2级,二类焊缝验收等级为3级。相控阵超声检测(PAUT)应执行GB/T 40733的规定,检测等级为B级,按GB/T40734评定,一类焊缝验收等级为2级,二类焊缝验收等 级为3级。衍射时差法超声检测(TOFD)应执行GB/T41115的规定,检测等级为C级,按GB/T 41116评定,一类焊缝验收等级为1级,二类焊缝验收等级为2级。射线检测(RT)应执行GB/T 3323.1的规定,检测技术等级为B级,按GB/T37910.1评定,一类焊缝验收等级为1级,二类焊 缝验收等级为2级。 8.3.9 一类焊缝、二类焊缝表面质量和内部质量采用的无损检测方法、检测长度占焊缝总长的百分 比应符合表14的规定。设计文件另有规定时,应从其规定。 表14 无损检测方法和检测长度占焊缝总长的百分比% 钢 种 一类焊缝的检测方法和比例二类焊缝的检测方法和比例 MT或PT UT或PAUT TOFD或RT MT或PT UT或PAUT TOFD或RT 低碳钢— 100 25 — 50 10 低合金钢10 100 25 5 50 10 高强钢30 100 40 15 100 20 注:MT为磁粉检测;PT为渗透检测;UT为脉冲反射法超声检测;PAUT 为相控阵超声检测;TOFD 为衍射 时差法超声检测;RT为射线检测。 8.3.10 焊缝无损检测抽检时,应选择丁字接头等易产生焊接缺欠的部位。每条焊缝抽检部位不应少 于2处,相邻抽检部位的间距不应小于300mm。 8.3.11 一种检测方法难以对缺欠作出准确评定时,应采用其他无损检测方法复查。同一焊缝部位或 同一焊接缺欠,采用两种或两种以上的无损检测方法检测,应分别按各自的方法标准进行评定,全部 合格后方为合格。 18 SL/T432—2024 8.3.12 抽检焊缝发现裂纹、未熔合或未焊透,应对整条焊缝进行检测;抽检焊缝发现其他超标缺 欠,应在缺欠的延伸方向或可疑部位做补充检测,补充检测的长度不应小于250mm。补充检测仍发 现有超标缺欠,应对整条焊缝进行检测。 8.4 缺欠处理 8.4.1 除表面裂纹外,焊缝外形尺寸或外观质量不符合表13的规定时,应修磨或按焊接工艺规程进 行局部焊补。焊补的焊缝应与原焊缝间保持平滑过渡。 8.4.2 焊缝表面裂纹、内部超标缺欠返工前,应分析缺欠产生的原因,制订措施后方可返工。 8.4.3 焊缝返工要求如下: a)应制定并执行焊缝返工工艺。 b)应采用碳弧气刨、砂轮或其他机械方法清除焊接缺欠,不应采用电弧或气割火焰熔除。用碳 弧气刨时,应采用砂轮磨除渗碳层。 c)应彻底清除焊接缺欠,不应有毛刺和凹痕,坡口底部应圆滑过渡。缺欠是裂纹时,应采用表 面无损检测方法确认裂纹已经消除后方可焊补。 d)有预热要求的焊缝,其局部焊缝返工时的预热温度应比原焊缝高20 ℃~30 ℃。道间温度应 符合8.2.9的规定。 e)有后热要求的焊缝,返工后应按原焊缝的规定进行后热。 8.4.4 返工后的焊缝应按8.3的规定进行全面检验。 8.4.5 碳素钢和低合金钢钢管同一部位的焊缝返工次数不宜超过2次,高强钢钢管同一部位的焊缝 返工次数不宜超过1次。超过规定次数的返工,应制订可靠的技术措施,经评审后方可实施。焊缝返 工情况应记入产品质量档案。 8.4.6 管壁表面凹坑深度大于钢管壁厚10%或大于2mm,应进行焊补。焊补前,应按利于焊接的 要求修磨凹坑。需预热和后热处理时,应符合8.4.3的相关规定。焊补后,应将焊补处磨平,检查有 无裂纹。高强钢焊补后应按GB/T15822.1或GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状 显示。 8.4.7 钢管表面不应存在电弧擦伤。意外擦伤处应进行打磨,并检查有无裂纹。高强钢打磨后应按 GB/T15822.1或GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状显示。 8.5 焊后消应处理 8.5.1 钢管或钢岔管符合下列情况时,应进行消除残余应力处理。设计文件另有规定时,应从其 规定。 a)钢管壁厚t 超过下列数值: ———采用Q235或Q245R材料,t>42mm; ———采用Q355或Q345R材料,t>38mm; ———采用Q390或Q370R材料,t>36mm; ———采用高强钢材料,t>32mm。 b)岔管等形状特殊的管节。 c)冷加工成型的钢管,钢管壁厚t 与内径D 符合下述条件: ———采用Q235、Q355、20R、Q345R材料,t≥D/33; ———采用Q390、Q370R材料,t≥D/40; ———采用高强钢材料,t≥D/57。 8.5.2 高强钢不宜做焊后热处理消应。 8.5.3 采用整体或局部焊后热处理消应时,应符合GB/T40741的规定。局部焊后热处理消应时, 19 SL/T432—2024 加热宽度应为焊缝中心两侧各6倍以上最大板厚区域。 8.5.4 整体焊后热处理消应的过程,应有温度控制曲线。局部焊后热处理消应时,应监控测温并 记录。 8.5.5 采用振动时效消应时,应符合SL749的规定。 8.5.6 采用超声声束控制法消应时,应符合GB/T38811的规定。 8.5.7 设计上进行疲劳计算的焊缝,宜按照GB/T33163的规定采用超声冲击法消除残余应力。 8.5.8 需对消应效果作定量评价时,应采用X射线衍射法对消应处理前、后同一部位的焊缝残余应 力进行测试。测试方法应符合SL547的规定。 9 防腐蚀 9.1 一般规定 9.1.1 防腐蚀施工和检验人员应经培训并具有水工金属结构防腐蚀专业知识;防腐蚀施工单位应具 备水工金属结构防腐蚀施工专业能力。 9.1.2 防腐涂料应具备产品合格证、使用说明书和检验报告等资料。涂料性能和有害物质含量应符 合SL/T105的规定。输水工程压力钢管内壁涂料的卫生安全性应符合GB/T17219的规定。 9.1.3 热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕,直径宜为2.0mm 或3.0mm。金属丝的成 分含量应符合SL/T105的规定。 9.1.4 涂料存放、调配场所应通风良好、防暴晒和远离火源,并配备消防器材。 9.1.5 与安装有关的标识点、标识线及标记信息,在厂内防腐施工时应保护或移植,出厂时应明显、 牢固和便于使用。 9.1.6 防腐蚀施工和质量检验应符合SL/T105的规定。 9.2 表面预处理 9.2.1 表面预处理前应将焊渣、飞溅、毛刺等清除干净,并用溶剂、碱性清洗剂或乳化液清洗掉表 面油脂。 9.2.2 表面预处理应采用喷射或抛射磨料的方法。涂层缺陷部位可采用手工或动力工具除锈进行局 部修理,并用150目~100目砂纸对打磨后区域进行摩擦拉毛。 9.2.3 金属热喷涂基体表面预处理宜选择砂粒状磨料或砂粒状磨料与丸状磨料的混合磨料;涂料涂 层基体表面预处理宜选择砂粒状磨料、丸状磨料或砂粒状磨料与丸状磨料的混合磨料。 9.2.4 工作环境的空气相对湿度低于85%或基体金属的表面温度高于露点3℃以上,方可进行表面 预处理。 9.2.5 金属热喷涂和涂料涂装时,表面清洁度等级不应低于GB/T8923.1中规定的Sa21/2等级; 水泥砂浆或聚合物水泥防水砂浆涂装时,表面清洁度等级宜不低于GB/T8923.1规定的Sa2等级。 9.2.6 涂层厚度为200μm~500μm 时,预处理后的表面粗糙度Rz 应为60μm~100μm;涂层厚 度大于500μm 时,预处理后的表面粗糙度Rz 应为100μm~150μm。 9.3 涂装保护 9.3.1 工作环境的空气相对湿度低于85%或基体金属的表面温度高于露点3 ℃以上,方可涂装 施工。 9.3.2 空气相对湿度不大于60%的条件下,涂装施工与表面预处理的间隔时间不应大于8h;空气 相对湿度大于60%或沿海地区等环境条件下,涂装施工与表面预处理的间隔时间不应大于2h。 9.3.3 在制造厂内防腐时,预留安装焊缝两侧各100mm~150mm,宜先涂装不影响焊接性能的车 20 SL/T432—2024 间底漆,厚度为20μm~50μm。现场安装焊接完成后,应按相同技术要求对焊缝区进行表面预处理 及涂装。 9.3.4 涂膜在固化前应避免雨淋、曝晒、践踏。吊装、运输及安装过程中应采取措施避免对涂层造 成损伤。出现损伤时,应按原防腐技术要求进行补涂。 9.3.5 采用熔融结合环氧粉末喷涂工艺时,宜采用中频加热或燃气加热的方式对预处理后的钢管进 行预热,并对预热区域钢管表面温度实时测量。预热温度应为180℃~230℃。 9.4 牺牲阳极阴极保护 9.4.1 土壤环境中的回填管宜施加牺牲阳极阴极保护。阴极保护应和涂料保护联合使用。 9.4.2 牺牲阳极阴极保护系统的设计计算应符合SL/T105的规定。 9.4.3 阳极的安装数量、位置分布和连接情况应符合设计要求。牺牲阳极阴极保护系统施工结束后, 施工单位应提交牺牲阳极安装竣工图。 9.4.4 压力钢管上的保护电位应符合SL/T105的要求,且不应损坏钢管表面的涂层。 10 水压试验 10.1 一般规定 10.1.1 压力钢管水压试验和试验压力值应符合设计文件和相关标准的规定。 10.1.2 水压试验应在压力钢管前序施工质量检验合格后方可实施。 10.1.3 压力钢管水压试验前,应编制试验大纲。试验大纲中应包括专项安全方案和应急预案。 10.1.4 与闷头连接的钢管宜设置不小于300mm 的延长段。水压试验完成后,应一并切除延长段与 闷头。 10.2 试验准备 10.2.1 水压试验用的闷头要求如下: a)闷头的材质、型式和规格应按试验压力和结构强度、刚度、约束条件等经计算确定。 b)闷头所用钢板应有质量证书,并应按GB/T2970做无损检测。碳素钢和低合金钢不应低于Ⅲ 级,高强钢不应低于Ⅱ级。 c)闷头上的拼接焊缝应按一类焊缝作质量控制。 10.2.2 水压试验用的水源、水泵、阀门、压力表及承压小钢管要求如下: a)水源的水量应满足水压试验的需要。 b)水泵的流量和扬程应满足水压试验的需要。 c)阀门应按最大水压试验压力值单独做水压试验,阀门应无渗漏,开关应无卡阻。 d)压力表的精度等级不应低于1.0级,量程应为最大试验压力的1.5倍~2.0倍。压力表应检 定合格并在有效期内。压力表应平行布置2只且不应安装在水泵和进水管上。 e)承压小钢管应为焊接性好的无缝钢管,其与钢管的连接应采用插入式焊接方式,采用角焊缝 连接。 10.2.3 通气管管口应设置于水压试验管体内腔的最高位置。排水管管口宜设置于水压试验管体内腔 的最低位置。进水管与排水管可共用一个管口。高程差大于100m 的钢管段做水压试验时,宜在钢 管顶部设置真空破坏阀。 10.2.4 应力、位移和声发射监控的传感元件应布置在有代表性的特征部位或设计规定的位置,并通 过引出线、无线发射装置或非接触式测量技术,将监控信息传递至能保证安全的监控点。 10.2.5 操作人员、监控人员与试验钢管之间应有隔离防护措施,或通过无缝钢管把阀门、打压泵和 21 SL/T432—2024 压力表等延伸到安全位置,延伸距离不应小于3倍钢管直径,且不小于15m。 10.2.6 水压试验用的所有部件连接完毕,且管内杂物清除干净后,方可安装最后一个封堵闷头。 10.2.7 闷头与压力钢管的连接环缝应按一类焊缝作质量控制。焊缝偏折角大于15°,应设置骑缝拉 板或加强环梁对焊缝进行补强。 10.2.8 充水前,应检查、修磨或修补钢管上的焊疤和划痕,并将工卡具、临时支撑件、支托、起重 设备等解除拘束。 10.3 试验与监测 10.3.1 水压试验的水温应在5℃以上。 10.3.2 充水时,应打开钢管顶部的通气管阀门进行排气。管内气体排空后,方可关闭阀门,开始 加压。 10.3.3

ICS27.140 CCSH48 团体标准 T/CWEC31—2022 埋地输水钢管设计与施工技术规范 Technicalcodefordesignandconstructionofburiedwatertransmissionsteelpipes 2022-10-24发布2022-12-01实施 中国水利企业协会发布 目 次 前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅴ 1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1 2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1 3 术语和定义……………………………………………………………………………………………… 2 4 符号……………………………………………………………………………………………………… 3 4.1 材料性能……………………………………………………………………………………………… 3 4.2 管道上的作用及其效应………………………………………………………………………………… 3 4.3 几何参数……………………………………………………………………………………………… 4 4.4 计算系数……………………………………………………………………………………………… 4 5 管线及建筑物布置……………………………………………………………………………………… 5 5.1 管线布置……………………………………………………………………………………………… 5 5.2 建筑物及附属设施布置………………………………………………………………………………… 6 6 水力设计………………………………………………………………………………………………… 6 6.1 一般规定……………………………………………………………………………………………… 6 6.2 恒定流计算…………………………………………………………………………………………… 6 6.3 非恒定流计算………………………………………………………………………………………… 7 7 材料……………………………………………………………………………………………………… 7 7.1 钢材…………………………………………………………………………………………………… 7 7.2 止水、钢筋和混凝土材料……………………………………………………………………………… 8 8 结构设计………………………………………………………………………………………………… 8 8.1 一般规定……………………………………………………………………………………………… 8 8.2 结构设计……………………………………………………………………………………………… 8 8.3 管道接口形式………………………………………………………………………………………… 12 8.4 构造要求…………………………………………………………………………………………… 13 9 钢管制作………………………………………………………………………………………………… 14 9.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 14 9.2 技术要求…………………………………………………………………………………………… 14 9.3 焊缝质量要求………………………………………………………………………………………… 15 9.4 无损检测…………………………………………………………………………………………… 16 9.5 水压试验…………………………………………………………………………………………… 16 9.6 焊缝修补…………………………………………………………………………………………… 16 10 防腐…………………………………………………………………………………………………… 17 10.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 17 10.2 钢管内防腐………………………………………………………………………………………… 17 10.3 钢管外防腐………………………………………………………………………………………… 18 10.4 防腐补口…………………………………………………………………………………………… 19 10.5 阴极保护…………………………………………………………………………………………… 20 11 管道施工……………………………………………………………………………………………… 20 Ⅲ T/CWEC31—2022 11.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 20 11.2 施工准备…………………………………………………………………………………………… 21 11.3 钢管装卸和堆放…………………………………………………………………………………… 21 11.4 管材运输…………………………………………………………………………………………… 21 11.5 沟槽开挖…………………………………………………………………………………………… 21 11.6 管道基础…………………………………………………………………………………………… 22 11.7 管道安装…………………………………………………………………………………………… 22 11.8 沟槽回填…………………………………………………………………………………………… 23 12 管道功能性试验……………………………………………………………………………………… 24 12.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 24 12.2 管道水压试验……………………………………………………………………………………… 24 12.3 承插接口密封试验…………………………………………………………………………………… 25 13 验收…………………………………………………………………………………………………… 25 13.1 一般规定…………………………………………………………………………………………… 25 13.2 验收资料…………………………………………………………………………………………… 26 附录A (资料性) 作用在管道上的地面车辆荷载…………………………………………………… 27 附录B (资料性) 钢管管道竖向变形系数……………………………………………………………… 29 附录C (资料性) 管侧土的综合变形模量……………………………………………………………… 30 附录D (资料性) 土壤反力模量E'的确定…………………………………………………………… 32 附录E (资料性) 搭接焊圆角焊缝的设计计算………………………………………………………… 34 条文说明…………………………………………………………………………………………………… 35 Ⅳ T/CWEC31—2022 前 言 本标准按照GB/T1.1—2020 《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的 规定起草。 请注意本标准的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构不承担识别专利的责任。 本标准由中国水利企业协会提出并归口。 本标准起草单位:宁夏青龙管业集团股份有限公司、中国水利水电科学研究院、宁夏水务投资集 团有限公司、宁夏水利水电勘测设计研究院有限公司、山西省水利水电勘测设计研究院有限公司、云 南省水利水电勘测设计研究院、安徽省水利水电勘测设计研究总院有限公司、武汉大学、宝鸡石油钢 管有限责任公司、山西省水利建筑工程局集团有限公司、河北维立方科技有限公司、山东龙泉管道工 程股份有限公司、青岛豪德博尔实业有限公司、德州黄河建业工程有限责任公司、松辽水利水电开发 有限责任公司、廊坊艾格玛新立材料科技有限公司。 本标准主要起草人:宋克军、崔卫祥、孟晋忠、窦铁生、伍鹤皋、田建林、刘文、童保林、王梅 芳、南彦波、张浩、宋涛、陈炀、石长征、赵宏涛、陈建、毕士君、李向东、毕宗岳、孙芹先、赵丽 君、王伟、崔志刚、陈忠、杨志静、樊琨、信永达、李晨晨、孙兆斌、邹希文、刘莉。 Ⅴ T/CWEC31—2022 埋地输水钢管设计与施工技术规范 1 范围 本标准规定了埋地输水钢管结构设计方法与施工技术,确保工程质量、做到技术先进、经济合 理、安全适用。 本标准适用于对接焊钢管不大于DN5000、承插搭接焊钢管DN800~DN4000、承插柔性接口钢 管DN100~DN1800 (工作压力不大于1.6MPa)埋地输水钢管的设计、施工和验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中,注日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本标准;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适 用于本标准。 GB/T3091 低压流体输送用焊接钢管 GB/T5117 非合金钢及细粒钢焊条 GB/T5313 厚度方向性能钢板 GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T9711 石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T14957 熔化焊用钢丝 GB/T17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准 GB/T21448 埋地钢质管道阴极保护技术规范 GB/T23257 埋地钢质管道聚乙烯防腐层 GB50013 室外给水设计标准 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50268 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50289 城市工程管线综合规划规范 GB50332 给水排水工程管道结构设计规范 GB50698 埋地钢质管道交流干扰防护技术标准 GB50766 水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范 GB/T50991 埋地钢质管道直流干扰防护技术标准 CECS141 给水排水工程埋地钢管管道结构设计规程 CJ/T120 给水涂塑复合钢管 SL105 水工金属结构防腐蚀规范 SL176 水利水电工程施工质量检验与评定规程 SL191 水工混凝土结构设计规范 SL223 水利水电建设工程验收规程 SL/T281 水利水电工程压力钢管设计规范 SL432 水利工程压力钢管制造安装及验收规范 SY/T0457 钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准 SY/T4106 管道无溶剂聚氨酯涂料内外防腐层技术规范 1 T/CWEC31—2022 SY/T5037 普通流体输送管道用埋弧焊钢管 SY/T6423.1 石油天然气工业钢管无损检测方法 第1部分:焊接钢管焊缝缺欠的射线检测 SY/T6423.5 石油天然气工业钢管无损检测方法 第5部分:焊接钢管焊缝缺欠的数字射线 检测 T/CECS492 给水排水工程埋地承插式柔性接口钢管管道技术规程 T/CECS10159 给水用承插柔性接口钢管 ISO10802 球墨铸铁管道———施工安装后的水压试验(Ductileironpipelines———Hydrostatic testingafterinstallation) 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 埋地输水钢管 buriedwatertransmissionsteelpipe 埋入管沟内,并回填土石等回填料的输水压力钢管。 3.2 工作压力 workingpressure 输水钢管在正常工作时的运行压力。 3.3 瞬态压力 transientpressure 封闭管道中因流速变化导致弹性波沿管线传播时压力升高或降低,这些压力变化称为瞬态压力, 包括工作压力和水锤压力。 3.4 现场试验压力 fieldtestpressure 现场进行水压试验时的试验压力。 3.5 水压试验 hydrostatictest 按规定进行的充水加压试验。 3.6 屈曲压力 bucklingpressure 埋在土壤中的管道因载荷和变形导致的弹性不稳定性而塌陷或弯曲的压力。 3.7 承插搭接焊 socketlapwelding 钢管在使用承插式连接有部分重叠的地方,在重叠处进行单面或双面焊接的方法。 3.8 对接焊 buttwelding 将焊件固定,使其端面对准,在接触处进行单面或双面焊接的方法。 3.9 柔性接口 flexibleinterface 埋地输水管道采用承插式柔性连接时,可有单胶圈承插连接和双胶圈承插连接两种接口方式。 3.10 流填料 flowpacking 用土或细骨料、胶凝材料、水组合而成的一种低强度回填材料。 2 T/CWEC31—2022 4 符号 下列符号适用于本标准。 4.1 材料性能 Ed ———管侧土的综合变形模量; Ee———管侧回填土在要求压实密度下的变形模量; ES ———钢管钢材弹性模量; E'———土壤反力模量; EI———管的刚度; E———弹性模量; I———单个管壁构件单位长度的横向惯性矩; Is———钢管管壁纵向截面单位长度的截面惯性矩; P ———水压试验压力; p1———管道内部工作压力; p2———管道内部瞬态压力或现场试验压力; pv ———内部真空压力; qa ———允许屈曲压力; S———水压试验环向应力; s1———工作压力下钢材的允许应力; s2———瞬态压力或现场试验压力下钢材的允许应力; γs———回填土的容重; γw ———单位水重量; σl———纵向应力; σh ———环向应力; σT ———轴向热应力; σT+υ———热应力和泊松应力的最大允许应力; σU ———钢材的最小规定抗拉强度; σγ ———钢材的最小规定屈服强度; σT +συ———角焊缝中许用应力。 4.2 管道上的作用及其效应 Ffk ———管道单位长度摩擦力值; Ffw ,k ———作用在管道单位长度上的浮托力值; ΣFGK ———作用在管道单位长度上的全部向下的竖向荷载; hj———管道局部水头损失; hy ———管道沿程水头损失; hz ———管道总水头损失; i———单位长度管道的水头损失(水力坡降); Qvk ———车辆的单个轮压值; q———设计流量; qik ———地面车辆荷载或地面堆积荷载; qvk ———地面车辆荷载传至管顶单位面积上的竖向压力荷载值; 3 T/CWEC31—2022 Wc———管道单位长度上管顶竖向土荷载值; wd,max———管道在外部荷载作用下的最大竖向变形; δf ———管道竖向变形。 4.3 几何参数 A ———钢管的过流面积; a———单个车轮着地长度; b———单个车轮着地宽度; β———管道转角; Dc———钢管外径; D0———钢管计算直径,可按管壁中心计算; di———相邻两个轮压间的净距; dj———钢管内径; dj1———钢管变形后的竖向内直径; g———工程所在地重力加速度; Hs———覆土深度; Hw ———管道上方水的高度; hd ———管底以下部分人工土弧基础厚度; L———柔性接头距敷设方向改变处的距离; l———管段长度; N ———轮压数量; R———水力半径; r0———钢管的计算半径; t———钢管管壁厚度; t1———内部工作压力下的计算钢管管壁厚度; t2———瞬态压力或现场试验压力下的计算钢管管壁厚度; t3———搬运的计算钢管管壁厚度; tj———管道壁厚; v———管道内平均流速; φ———变形百分率; ΔT ———温度的增量。 4.4 计算系数 α———钢材的线膨胀系数; C———谢才系数; Ch ———海曾—威廉系数; Cn ———经验矫正系数; CΔ ———考虑预测的管道挠度极限; DL ———变形滞后效应系数; FS———安全系数; Kb———竖向压力作用下柔性管的竖向变形系数; Kf ———管道的抗浮稳定安全系数; Ks———管道的抗滑稳定安全系数; 4 T/CWEC31—2022 Kυ———土壤泊松比υs 的模量修正系数; n———管道的粗糙系数; RH ———回填深度的校正系数; Rw ———水浮力因子; ξ———管道系统局部水头损失系数; φs———考虑压实土壤反力模量变化因素的系数; μd ———车辆荷载的动力系数; μs———钢管管道与土壤间的摩擦系数; ψc———动荷载组合系数。 5 管线及建筑物布置 5.1 管线布置 5.1.1 管线布置应与工程区域的相关规划相协调,并符合工程总体布置。布置时应充分考虑地形、 地质、环境、施工、建设征地、水力学、交通、运行管理、既有地面及地下设施等因素,经技术经济 综合比较后确定。 5.1.2 管线布置应选择地形、地质条件较好的地段,宜避开崩坍、滑坡、地矿采空区等不稳定地层, 以及活动断层、流沙、淤泥、人工填土、湿陷性黄土、永久性冻土、膨胀土、地下水位高和涌水最大 的地段。无法避开时,应采取保证管道施工及运行安全的工程措施。 5.1.3 管道条数应根据工程供水对象的规模、重要性、供水保证率、受水区水源数量、调蓄能力及 建设分期检修等因素,经技术经济综合比较后确定。如采用两条或多条管线输水时,管道之间的连通 管数量及断面应按相关要求确定。多条管线平行埋设在同一管槽中时,相邻两条管线之间的净距应符 合SL/T281的规定。 5.1.4 输水管线布置应考虑控制内压流态,正常运行条件下,应保证管顶以上不少于2m 水头。 5.1.5 管道的埋设深度应根据地质、外荷载、地下水位、冻土深度、地表植被、环境温度、交通、 抗浮、抗冲刷等因素确定。寒冷地区,管顶埋设深度应位于冻土层以下,覆土深度小于冻土深度的管 道应采取保温措施。 5.1.6 管道的平面布置和竖向布置、管道与建(构)筑物、铁路和其他管道的水平净距、管道与其 他管线交叉时的最小垂直距离应符合GB50013和GB50289的规定。 5.1.7 埋地输水钢管转弯半径可采用2~3倍管径。位置相近的立面和平面转弯宜合并为空间弯管, 位置相近的弯管和渐缩管宜合并成渐缩弯管。 5.1.8 埋地输水钢管在转弯、三通、检修阀等存在动静水推力处,应根据管线布置通过稳定计算确 定是否设置镇墩。埋地输水钢管敷设于地震区或穿过活动断裂带时,宜设置伸缩变形设施。 5.1.9 管线敷设于河底时,应选择在稳定河段,管线高程应按不妨碍河道的整治、通航和管线安全 的原则确定,并应符合下列规定: a)在Ⅰ~Ⅴ级航道下面敷设,其顶部高程在远期规划航道底标高2.0m 以下; b)在Ⅵ级、Ⅶ级航道下面敷设,其顶部高程在远期规划航道底标高1.0m 以下; c)在其他河道下面敷设,其顶部高程至少在河道设计洪水冲刷线以下0.5m,必要时采用防护 措施。 5.1.10 一侧邻近冲沟或陡坎的埋地输水钢管,应对冲沟和边坡、沟底和陡坎采取加固措施。必须穿 越冲沟的埋地输水钢管,应综合设计沟顶的截水、排水、导水工程、坡面的防护工程、沟底的稳管及 防冲蚀工程,导水沟宜将水导入天然泄水沟中。 5 T/CWEC31—2022 5.2 建筑物及附属设施布置 5.2.1 设置于管线上的调流调压设施、检修阀、排水阀、通气阀(孔)及水锤防护等设施,其型式 和数量应根据管线布置、运行管理和水力过渡过程分析成果要求确定。 5.2.2 结合地形条件和运行管理要求,在管线上每间隔5~10km 宜设置一座检修阀室(井)。穿越 河(渠)道、铁路、高等级公路可根据相关要求设置检修阀。检修阀前或后设置通气设施和检修孔 时,两者宜结合布置。 5.2.3 在输水管线低点宜设置排水设施,其数量、直径应结合管道系统自排能力和管段放空时间及 外部河道设施的安全泄放能力计算确定。 5.2.4 输水管线高点或隆起点和长平缓段应设通气设施。平缓管段每间隔1km 宜设置通气设施。 5.2.5 在管径大于等于DN1000的输水管道平缓段上必要位置宜设置直径为800mm 的检修人孔, 检修人孔宜与通气设施结合布置。 6 水力设计 6.1 一般规定 6.1.1 有压输水系统的水力计算包括恒定流计算和非恒定流计算。其中,恒定流计算包括管道过流 能力、上下游水流衔接、水头损失计算及水力坡降线等内容;非恒定流计算即水力过渡过程计算,应 按工程运行过程中启泵、开阀、关阀、可能出现的事故停泵、正常运行及流量调节等工况,对管道系 统进行水锤计算和综合防护设计。水力计算应符合下列规定: a)压力管道和附属设备的水头损失,宜进行下列部分计算: ———沿程水头损失; ———进水口段、渐缩段、渐扩段、弯管、岔管以及阀门等引起的局部水头损失。 b)水锤计算应结合工程实际合理确定计算工况,并提供下列计算成果: ———最高压力线; ———最低压力线。 6.1.2 应根据设计阶段、工程规模等选用解析法、数值分析法等计算水锤压力,必要时,应进行模 型试验。在计算分析、试验的基础上,应根据工程重要性及输水系统布置特点,结合工程实践经验综 合分析后确定。 6.2 恒定流计算 6.2.1 管道的总水头损失,可按公式(1)计算: hz =hy +hj …………………………………………… (1) 式中: hz ———管道总水头损失,m; hy ———管道沿程水头损失,m; hj———管道局部水头损失,m。 6.2.2 管道沿程水头损失宜采用海曾威廉(Hazen Williams)公式(2)或谢才(Chezy)公式 (3)计算。 i= hy l =10.67q1.852 C1.852 h d4.87 j ……………………………………… (2) 式中: i———单位长度管道的水头损失(水力坡降),m/m; 6 T/CWEC31—2022 l———管段长度,m; q———设计流量,m3/s; Ch ———海曾威廉系数,可参照表1取值; dj———钢管内径,mm。 i= hy l = v2 C2R…………………………………………… (3) 式中: v———管道内平均流速,m/s; C———谢才系数; R———水力半径,m;对于圆管道,R=dj 4。 其中,谢才系数C 采用曼宁(Manning)公式(4)计算: C =1n R 16 …………………………………………… (4) 式中: n———管道的粗糙系数,可参照表1取值。 表1 钢管阻力系数 钢管种类钢管内衬形式海曾威廉系数Ch 粗糙系数n 新钢管 水泥砂浆内衬120~130 0.011~0.012 涂料内衬130~140 0.0105~0.0115 旧钢管无内衬90~100 0.014~0.018 6.2.3 管道的局部水头损失可按公式(5)计算: hj =Σξ v2 2g …………………………………………… (5) 式中: v———管道内平均流速,m/s; ξ———管道系统局部水头损失系数; g———工程所在地重力加速度,m/s2。 6.2.4 管道过流能力及水力坡降线等其他恒定流计算均应结合管道水头损失及边界条件进行。 6.3 非恒定流计算 6.3.1 对于设计流速和运行压力较低且管道较短的简单有压重力流输水系统,水锤分析及防护设计 可采用水锤经验公式计算或参照同类工程进行;对于管道较长的输水系统,水锤分析及防护设计应该 进行水力过渡过程数值模拟计算分析,确定水锤防护措施;对于重要的(如泵站)或较复杂的长距离 输水系统,还应进行对比分析计算,确定水锤防护措施。 6.3.2 有压输水系统经水锤计算分析采取水锤综合防护设计后,瞬态特性参数应满足下列要求: a)包括最不利工况下最高压力不超过管道正常工作压力的1.3~1.5倍。 b)输水系统任何部位不应出现水流气化、水柱分离现象。 7 材料 7.1 钢材 7.1.1 钢管所用钢材的性能及技术要求应符合国家现行有关标准的规定。 7 T/CWEC31—2022 7.1.2 钢管管壁、支承环、岔管加强构件等主要受力构件应使用镇静钢,宜采用的碳素结构钢有 Q235的B、C、D级钢板;低合金高强度结构钢有Q355、Q390的B、C、D、E级钢板;压力容器用 钢板有20R、16MnR、15MnVR、15MnNbR等。 7.1.3 用作主要受力构件的钢材,除应符合相应标准的要求外,还应满足下列条件: a)应具有良好的焊接性能,焊后强度不低于母材; b)沿板厚方向受拉的构件用材,应符合GB/T5313的规定。每张钢板均应进行检查。 7.1.4 主要受力构件用钢材夏比冲击试验(V 形缺口)的温度和取样方向,应根据工程具体运行条 件提出要求。 7.1.5 钢材的物理性能指标应符合下列要求: a)弹性模量ES =2.06×105N/mm2; b)容重γst=7.85×10-5N/mm3; c)线膨胀系数α=1.2×10-5/℃; d)泊松比υs=0.3。 7.1.6 钢管的焊接材料应符合下列要求: a)手工焊选用的焊条型号应与钢管管材力学性能相适应,焊条应符合GB/T5117的规定; b)自动焊或半自动焊选用的焊丝应与钢管管材力学性能相适应,焊丝应符合GB/T14957的规定。 7.2 止水、钢筋和混凝土材料 7.2.1 所用止水、钢筋和混凝土材料应符合国家现行有关标准的规定。 7.2.2 伸缩节止水材料可用油浸麻、橡胶、石棉、聚四氟乙烯等制作;法兰及人孔止水材料可采用 橡胶、聚四氟乙烯、石棉、铅等。 7.2.3 管周、镇墩和支墩所用混凝土和钢筋材料应符合SL191的规定。 8 结构设计 8.1 一般规定 8.1.1 埋地输水钢管结构计算应采用单一安全系数表达的方式。 8.1.2 埋地输水钢管结构应按柔性管道进行计算,结构内力分析应按弹性体系计算,结构计算应同 时满足竖向变形和强度要求。 8.1.3 埋地输水钢管结构设计应提出埋设条件的要求,包括管道基础、管道连接、沟槽回填土的类 别与压实度等。 8.1.4 埋地输水钢管,当其敷设方向改变处的一侧或两侧设有柔性接头时,应对敷设方向改变处进 行抗滑稳定验算,抗滑稳定性抗力系数Ks 不应小于1.5。 8.1.5 埋地输水钢管的地基应满足地基承载力的要求,镇墩应符合相关标准规定。 8.2 结构设计 8.2.1 埋地输水钢管管道结构上的内部荷载主要有工作压力、瞬态压力、现场试验压力、真空压力 等;外部荷载主要有竖向土荷载、地面堆积荷载、车辆荷载、外水压力等。 8.2.2 埋地管道的管顶竖向土荷载值,应根据管道的敷设条件和施工方法计算确定。 8.2.3 对开槽敷设的埋地钢管,管顶竖向土荷载值应按公式(6)计算: Wc=γsHsDc…………………………………………… (6) 式中: Wc———管道单位长度上管顶竖向土荷载值,kN/m; 8 T/CWEC31—2022 γs———回填土的容重,kN/m3; Hs———覆土深度,m; Dc———钢管外径,m。 8.2.4 管道上的动荷载应包括作用在管道上的地面车辆荷载或堆积荷载。车辆荷载与堆积荷载不应 同时考虑,而应选用荷载效应较大者。车辆荷载等级应按实际行车情况采用。 8.2.5 作用在管道上的地面车辆载荷见附录A。 8.2.6 地面堆积荷载应不小于10kN/m2;动荷载组合系数ψc 可取0.5。 8.2.7 在设计内部荷载作用时,应计算管壁厚度。以将环向应力限制在允许的水平。设计中使用的 内部荷载是管道在使用寿命期间可能会承受的实际工作压力和瞬态压力或现场试验压力。 8.2.8 钢管管材在工作压力下的允许应力取钢材规定最小屈服强度的50%;在瞬态压力或现场试验 压力下的允许应力取钢材规定最小屈服强度的75%。 8.2.9 钢管壁厚t 按下列方法确定,取所有管道计算壁厚值的最大值: a)在已知工作压力情况下,钢管壁厚可按公式(7)计算: t1 =p1Dc 2s1 …………………………………………… (7) b)在已知瞬态压力或现场试验压力的情况下,钢管壁厚可按公式(8)计算: t2 =p2Dc 2s2 …………………………………………… (8) ———在搬运条件下,钢管壁厚可按公式(9)计算: t3 = D0 240……………………………………………… (9) ———钢管壁厚可按公式(10)确定取值: t≥ max(t1,t2,t3)……………………………………… (10) 式中: p1———管道内部工作压力,MPa; p2———管道内部瞬态压力或现场试验压力,MPa; Dc———钢管外径,mm; D0———钢管计算直径,可按管壁中心计算,mm; s1———工作压力下钢材的允许应力,MPa; s2———瞬态压力或现场试验压力下钢材的允许应力,MPa; t1———内部工作压力下的计算钢管管壁厚度,mm; t2———瞬态压力或现场试验压力下的计算钢管管壁厚度,mm; t3———搬运的计算钢管管壁厚度,mm; t———钢管管壁厚度,mm (在任何情况下,钢管管壁厚度不应小于3mm)。 8.2.10 埋地输水钢管管道在外部荷载作用下,最大竖向变形限值应符合下列规定: a)当内外防腐采用水泥砂浆时,最大竖向变形不应超过0.02D0; b)当内防腐为水泥砂浆,外防腐为涂料时,最大竖向变形不应超过0.03D0; c)当内外防腐为延性良好的涂料时,最大竖向变形不应超过0.04D0。 8.2.11 埋地输水钢管管道在外部荷载作用下的最大竖向变形验算,应符合下列规定: a)钢管在外部荷载作用下的最大竖向变形验算,应按公式(11)计算: wd,max ≤φD0 ………………………………………… (11) 式中: wd,max———管道在外部荷载作用下的最大竖向变形; 9 T/CWEC31—2022 D0———钢管计算直径,可按管壁中心计算,mm; φ———变形百分率,按8.2.10的规定采用。 b)钢管在外部荷载作用下的最大竖向变形Wd,max,应按公式(12)计算: wd,max = DLKbr30 (Wc +ψcqikDc) ESIs +0.061Edr30 ……………………………… (12) 式中: DL ———变形滞后效应系数,取1.0~1.5; Kb———竖向压力作用下柔性管的竖向变形系数,见附录B; Wc———管道单位长度上管顶竖向土荷载值,N/mm; qik ———地面车辆荷载或地面堆积荷载,应根据设计条件采用其中较大值,N/mm2; Dc———钢管外径,mm; ES ———钢管钢材弹性模量,N/mm2; Ed ———管侧土的综合变形模量,见附录C,MPa; ψc———动荷载组合系数,可取0.5; r0———钢管的计算半径,mm; Is———钢管管壁纵向截面单位长度的截面惯性矩,mm3。 8.2.12 埋在土壤中的钢管可能会因荷载和变形导致的弹性不稳定性而塌陷或弯曲。外部荷载的总和 应等于或小于允许的屈曲压力。允许屈曲压力应按公式(13)计算: qa =1.2Cn(EI)0.33(φsE'Kυ)0.67RH (FS)(Dc/2) …………………………… (13) 其中EI =ESIS +ECIL +ECIC RH =11.4/(11+2r0/Hs) 式中: qa ———允许屈曲压力,MPa; FS———安全系数,FS=2.0; EI———管的刚度; E———弹性模量[2.06×105N/mm2 (钢)(ES )和2.7×104N/mm2 (水泥砂浆)(EC )]; I———单个管壁构件单位长度的横向惯性矩,mm3 [用于钢筒(IS )、水泥砂浆衬里(IL )和水 泥砂浆涂层(IC )]; Cn ———经验矫正系数=0.55; Dc———钢管外径,mm; φs———考虑压实土壤反力模量变化因素的系数,建议值为0.9; Kυ———土壤泊松比υs 的模量修正系数= (1+υs) (1-2υs)/ (1-υs),在缺乏具体信息的情况 下,通常假设υs=0.3,给出Kυ=0.74; E'———土壤反力模量,MPa,见附录D; RH ———回填深度的校正系数; r0———钢管的计算半径,mm; Hs———覆土深度,mm。 考虑内部真空压力,则通过公式(14)计算满足屈曲要求: qa ≥γwHw 1000 + Rw Wc 1000D0 +pv ………………………………… (14) 式中: Hw ———管道上方水的高度,m; 10 T/CWEC31—2022 γw ———单位水重量,γw =10kN/m3; pv ———内部真空压力,MPa,等于大气压力减去管道内绝对压力; Rw ———水浮力因子,Rw =1-0.33 (Hw/Hs),0≤Hw ≤Hs; D0———钢管计算直径,可按管壁中心计算,m; Wc———管道单位长度上管顶竖向土荷载值,kN/m,见8.2.3。 若同时考虑活荷载,则通过公式(15)计算满足屈曲要求: qa ≥γwHw 1000 + Rw Wc 1000D0 + qik 1000 ……………………………… (15) 式中: qik ———地面车辆荷载或地面堆积荷载,根据设计条件采用其中较大值,kN/m2; D0———钢管计算直径,可按管壁中心计算,m。 8.2.13 对埋设在地表水或地下水以下的管道,应根据设计条件计算管道结构的抗浮稳定。 8.2.14 埋地输水钢管的抗浮稳定可按公式(16)计算: ΣFGK ≥KfFfw,k ……………………………………… (16) 式中: ΣFGK ———作用在管道单位长度上的全部向下的竖向荷载,kN/m; Ffw ,k ———作用在管道单位长度上的浮托力值,kN/m; Kf ———管道的抗浮稳定安全系数,取1.10。 8.2.15 当埋地输水钢管在敷设方向改变处一侧或两侧有柔性接头时,柔性接头距敷设方向改变处的 距离,应按公式(17)和公式(18)计算: L ≥Ksp2A(1-cosβ) Ffk …………………………………… (17) A = π 4d2j …………………………………………… (18) 式中: L———柔性接头距敷设方向改变处的距离,m; A ———钢管的过流面积,m2; p2———管道内部瞬态压力或现场试验压力(取大值),kN/m2; Ks———管道的抗滑稳定安全系数,取1.50; Ffk ———管道单位长度摩擦力值,kN/m; β———管道转角; dj———钢管内径,m。 8.2.16 管道单位长度摩擦力值可按公式(19)计算: Ffk = π 2μsγsDc Hs +13 Hs + Dc 2 . è . . . ÷ +πμsγw 4 d2j ……………………… (19) 式中: Ffk ———管道单位长度摩擦力值,kN/m; μs———钢管管道与土壤间的摩擦系数,应根据试验确定;当缺乏试验资料时,可采用0.2~0.4; Hs———覆土深度,m; γs———回填土的容重,kN/m3; Dc———钢管外径,m; γw ———单位水重量,γw =10kN/m3; 11 T/CWEC31—2022 dj———钢管内径,m。 8.2.17 承插搭接焊接的圆角焊缝的设计计算,应符合附录E的规定。 8.3 管道接口形式 8.3.1 埋地输水钢管可采用承插式柔性接口、承插搭接焊或对接焊连接,连接部位应满足结构强度、 变形和密封性要求。承插式柔性接口适用于不大于DN1800的埋地输水钢管。 8.3.2 承插式柔性接口分为单胶圈承插式柔性接口和双胶圈承插式柔性接口两种型式,单胶圈承插 式柔性接口示意图见图1,双胶圈承插式柔性接口示意图见图2。接口密封试验可参照T/CECS 10159的相关规定执行。 标引序号说明: 1—橡胶密封圈;2—承口;3—插口。 图1 单胶圈承插式柔性接口示意图 标引序号说明: 1—钢管;2—橡胶密封圈;3—承口;4—插口。 图2 双胶圈承插式柔性接口示意图 8.3.3 承插式搭接焊分为承插搭接内外焊接口和承插搭接内焊接口两种形式,承插搭接内外焊接口 示意图见图3,承插搭接内焊接口示意图见图4。 标引序号说明: 1—焊缝。 图3 承插搭接内外焊接口示意图 标引序号说明: 1—焊缝。 图4 承插搭接内焊接口示意图 12 T/CWEC31—2022 8.3.4 对接焊接口分为单面焊和双面焊两种形式,对接焊单面焊接口示意图见图5,对接焊双面焊 接口示意图见图6。 标引序号说明: 1—焊缝。 图5 对接焊单面焊接口示意图 标引序号说明: 1—焊缝。 图6 对接焊双面焊接口示意图 8.4 构造要求 8.4.1 埋地输水钢管的管壁最小厚度,除满足结构分析要求外,还应考虑制造工艺、安装、运输等 要求,保证必需的刚度。 8.4.2 埋地输水钢管依靠足够的土壤侧支撑和足够的土壤覆盖层来分配施工设备的荷载和管道上方 的其他荷载。当钢管内径大于等于DN600且钢管内径与壁厚之比大于120时,钢管两端内壁应加设 支撑。支撑应放置在距离每段管道长度15%~20%的位置,但距离端口不小于1200mm。装运支架 应位于支撑附近。对于内部裸露的水泥砂浆衬里管道,通常木支撑尺寸为50~100mm。然后使用木 垫或楔子顶紧支柱,使其紧密贴合。 8.4.3 对接焊焊接时,钢管壁厚宜保持内径不变,当对焊钢管的壁厚差大于4mm 时,应将钢管壁 厚较大的接口坡口按照1∶3比例制作。 8.4.4 纵向焊缝不应布置在横断面的水平轴线和垂直轴线上,与其夹角应大于10°,相邻管节纵缝 弧线错距不应小于300mm。环向焊缝间距直管不宜小于500mm,岔管、弯管等结构不宜小于下列各 项之大值: ———10倍管壁厚度; ———300mm。 8.4.5 弯管段相邻管节转折角不宜大于10°。直径改变的渐变圆锥管,锥顶角不宜大于7°。 8.4.6 焊缝按重要性可分为下列三类: a)一类焊缝,主要包括下列类型: ———钢管管壁纵缝; ———人孔颈管的对接焊缝、人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝; ———闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝; ———支承环对接焊缝和主要受力角焊缝。 b)二类焊缝,主要包括下列类型: ———除列入一类环缝的其他钢管管壁环缝; ———阻水环、止推环的对接焊缝。 c)三类焊缝,不属于上列范围的其他焊缝。 13 T/CWEC31—2022 8.4.7 符合下列情况之一者,应进行消除残余应力处理。如采取其他消应措施,则应进行有关试验 论证。 a)钢管壁厚超过下列数值: ———Q235、Q245R,钢管壁厚大于42mm; ———Q355、Q345R,钢管壁厚大于38mm; ———Q390、Q370R,钢管壁厚大于36mm; ———高强钢,钢管壁厚大于32mm; ———其他钢种经研究后确定。 b)冷加工成型的钢管壁厚超过下列数值: ———Q235、Q355、20R、Q345R,壁厚大于等于D/33; ———Q390、Q370R,壁厚大于等于D/40; ———高强钢,钢管壁厚大于等于D/57; ———其他钢种经研究后确定。 9 钢管制作 9.1 一般规定 9.1.1 钢管制造工艺可采用螺旋埋弧焊或直缝埋弧焊工艺,焊接方式应采用对接焊。 9.1.2 制管标准可按设计要求选用GB/T9711、SY/T5037、GB/T3091、SL432的规定执行。直 缝埋弧焊工艺制作直管和管件时,应符合SL432的相关要求。 9.1.3 不同焊接工艺对应的管径范围应符合以下要求: a)直缝埋弧焊工艺DN150~DN5000; b)螺旋焊埋弧焊工艺DN200~DN4000。 9.1.4 钢管制作材质应符合设计要求。 9.2 技术要求 9.2.1 钢管外径偏差见表2: 表2 钢管外径偏差单位:mm 钢管外径Dc 允 许 偏 差 管 体管 端 219 630 Dc >1420 依照协议 注1:管端为距钢管端部100mm 范围内的钢管。 9.2.2 距管端100mm 范围内钢管的椭圆度应不大于1.5%Dc。 9.2.3 根据规定钢管外径,管道外周长与标称外周长的允许偏差为±1%,最大不得超过19mm。 9.2.4 板材、薄板的厚度负公差应小于0.25mm 或钢管公称厚度的6%两者中的较小值。 9.2.5 标准管定尺长度为6000~12000mm,允许误差为±500mm。非标准长度管由生产厂家按照 施工单位提出的尺寸进行加工。三通及弯管等长度按照实际所需要长度及详细施工图确定。 9.2.6 钢管直度偏差不大于钢管长度的0.2%,每个管端1.0m 长度范围内的钢管相对于直线的局部 偏离应小于等于4.0mm。 14 T/CWEC31—2022 9.2.7 对接管及钢板对头焊缝 9.2.7.1 不应以对接管的形式交付货物,钢管上可存在钢板对头焊缝,每根钢管对头焊缝小于等于 1处,且钢板对头焊缝距管端不应小于300mm。 9.2.7.2 钢板对头内外焊缝焊接各不应少于1道,且焊接应采用埋弧焊。 9.2.7.3 允许对头焊缝的余高去除,但去除后的焊缝表面不应低于钢板原始表面。 9.2.8 管端 9.2.8.1 钢管管端应加工焊接坡口。 9.2.8.2 钢管壁厚大于3.2mm 的平端钢管的管端应加工焊接坡口。坡口角度为300+°5°,钝边为 1.6+-88mm,以钢管轴线的垂线为基准测量坡口角。 9.2.8.3 坡口加工应在制造厂内采用机械倒棱方式加工,严禁使用火焰切割。 9.2.8.4 管端也可采用承插型式交货,承插口可在管端直接成型。 9.2.9 按本标准交货的钢管应为平端或承插接口钢管。平端钢管应切直,切斜应符合以下规定: a)外径小于820mm 的钢管,切斜偏差为1.6mm; b)外径大于等于820mm 的钢管,切斜偏差为3mm。 9.2.10 经购方与制管厂协商,钢管可以其他角度的坡口或以平头交货。 9.3 焊缝质量要求 9.3.1 外观 9.3.1.1 钢管焊缝外观应逐节进行检查。 9.3.1.2 表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。 9.3.1.3 表面不应有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、 弧坑和灰渣等缺陷。 9.3.2 摔坑 钢管管壁上不应有深度超过6.4mm 的摔坑。摔坑长度在任何方向不应超过0.5Dc。凹陷部分带 有尖锐划伤时,凹陷深度不应超过3.2mm。当凹陷部分带有尖锐划伤时应将尖锐划伤磨去,但磨后 的凹坑深度、长度应符合上述规定,修磨处剩余壁厚也应符合相应要求。 注:摔坑深度是指凹陷处最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。 9.3.3 宽度 焊缝宽度每边应覆盖坡口边缘2~3mm。 9.3.4 焊偏 无损检测的结果表明焊缝完全焊透和熔合,焊偏不应成为拒收的原因。 9.3.5 表面余高 应小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4mm,钢管的焊缝与管体应平滑过渡。 9.3.6 咬边 深度应小于等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大 15 T/CWEC31—2022 于100mm。 9.3.7 错边 应小于等于0.2倍的钢管管壁厚度,且不应大于2mm。 9.3.8 分层 9.3.8.1 管端面上不允许存在分层,距管端25mm 范围内以及距焊缝两侧25mm 范围内的分层均视 为缺陷,有这种缺陷的钢管应切除,直到除去这种分层为止。 9.3.8.2 如果发现管口有分层现象,应对整条管道进行分层检查。其余部位上的分层的限值为任何 方向不允许存在长度超过50mm 的分层。 9.3.8.3 长度在30~50mm 的分层相互间距应为大于500mm;长度小于30mm、相互间距小于板厚 的若干小分层构成连串性分层,该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。 9.3.8.4 应在厂内对管端的分层夹杂进行抽检(抽检比例≥20%,且每班不少于2次)。 9.3.9 未焊满 钢管所有焊缝不允许出现未焊满。 9.4 无损检测 9.4.1 对接焊焊缝全长应按SY/T6423.1或SY/T6423.5要求进行X射线工业电视检测。 9.4.2 允许对无损检测出的缺陷按修补要求进行修补,不应出现两次以上的修补,最终要确保所供 货管道焊缝100%射线无损检测合格,确保焊缝无裂缝、未融合及未焊透及直径超过5mm 的夹渣气 孔缺陷。 9.5 水压试验 9.5.1 钢管应在出厂前进行水压试验抽检,水压试验抽检的取样频率应按照相关标准规定执行。 9.5.2 钢管的水压试验压力保持时间不应小于15s,并同时有水压压力曲线记录存储功能,试验过 程管道及焊缝应无渗漏现象。 9.5.3 试验压力应按公式(20)计算,计算结果精确到0.1MPa: P =2St/Dc ………………………………………… (20) 式中: P ———水压试验压力,MPa; S———水压试验环向应力,按SY/T5037—2018表3所示百分数与钢管规定的最小屈服强度的乘 积,MPa; t———钢管管壁厚度,mm; Dc———钢管外径,mm。 9.6 焊缝修补 9.6.1 钢管焊缝上的缺陷均可修补。修补处应彻底清理,清理后应符合施焊要求。 9.6.2 焊缝修补可采用埋弧焊、电弧焊(手工焊)等方法进行补焊。 9.6.3 间隔小于100mm 的多个焊缝缺陷应当作一个连续单个焊缝进行修补,单个焊缝至少应补 两层。 9.6.4 补焊焊缝的最小长度应为50mm。 9.6.5 单节钢管补焊焊缝总长度不应超过管节长度的20%。 16 T/CWEC31—2022 9.6.6 修补位置检测合格后应对修补位置进行打磨处理,修磨位置应平缓过渡到钢管及焊缝原始表 面,高度不应超过1.5mm。 9.6.7 焊缝修补后应再次进行无损检测。 9.6.8 符合以下任一条件的不允许修补: a)距管端300mm 范围内; b)同一部位的返工次数不宜大于2次,高强钢不宜大于1次。 10 防腐 10.1 一般规定 10.1.1 埋地输水钢管防腐设计应根据使用条件、输送介质、腐蚀环境、结构尺寸等要求合理选用。 10.1.2 埋地输水钢管现场焊接后焊缝两侧的表面处理和补涂技术工艺,应按钢管出厂前相同的技术 要求进行,其技术要求及设计寿命应不低于管道主体防腐标准。 10.1.3 与生活饮用水直接接触的防腐材料应符合饮用水卫生标准GB/T17219要求。 10.1.4 埋地输水钢管涂装表面应进行除锈预处理,达到规定的清洁度和粗糙度要求后进行涂装。 10.1.5 埋地输水钢管金属表面处理应符合GB/T8923.1—2011的规定,其中喷射清理等级为Sa2... 级,热喷涂金属涂装应不低于Sa3级,外壁与混凝土接触表面应达到Sa2级,手工和动力工具清理等 级为St3。 10.1.6 埋地管道设计前应对周围环境进行腐蚀等级综合评价。对于腐蚀等级为“中” “强”区域宜 采用阴极保护与涂装联合保护,对于腐蚀等级为“弱”区域采用防腐涂料,也可采用阴极保护。腐蚀 等级评价按照GB/T50021—2001中12.2的规定执行。 10.1.7 涂层类别与表面粗糙度取值范围见表3。 表3 涂层类别与表面粗糙度取值范围单位:mm 涂层类别非厚浆型涂料厚浆型涂料超厚浆型涂料金属热喷涂 粗糙度Rz 0.04~0.07 0.06~0.1 0.1~0.15 0.06~0.1 10.1.8 其他技术要求按SL105执行。 10.2 钢管内防腐 10.2.1 埋地输水钢管内壁防腐可分为离心水泥砂浆、机械喷涂、热熔涂层等防腐方式。内防腐层厚 度取值如下: a)无溶剂聚氨酯内防腐层厚度应按表4的规定取值; b)水泥砂浆内防腐层厚度应按表5的规定取值; c)液体环氧涂料内防腐层厚度应按表6的规定取值; d)熔结环氧粉末、聚乙烯粉末内防腐层厚度应按表7的规定取值; e)环氧树脂内防腐层厚度应按表8的规定取值。 表4 无溶剂聚氨酯内防腐层厚度单位:mm 涂层结构涂层种类涂层干膜厚度 一次成型无溶剂聚氨酯涂料(用于供水工程) 0.5 10.2.2 钢管水泥砂浆内防腐层宜采用皮带离心机成型。 10.2.3 无溶剂聚氨酯涂料性能指标应符合SY/T4106要求,环氧树脂粉末性能应满足CJ/T120。 17 T/CWEC31—2022 表5 水泥砂浆内防腐层厚度单位:mm 公称直径DN 厚 度 机械喷涂手工涂抹 500~700 8.0 — 800~1000 10.0 — 1100~1500 12.0 14.0 1600~1800 14.0 16.0 2000~2200 15.0 17.0 >2200 16.0 18.0 表6 液体环氧涂料内防腐层厚度单位:mm 内防腐层等级干膜厚度内防腐层等级干膜厚度 普通级≥0.2 特加强级≥0.45 加强级≥0.3 表7 熔结环氧粉末、聚乙烯粉末内防腐层厚度单位:mm 内 防 腐 层厚 度 普通级(熔结环氧粉末) ≥0.3 加强级(熔结环氧粉末) ≥0.5 公称直径DN80~DN150 (聚乙烯粉末) >0.5 公称直径DN150~DN300 (聚乙烯粉末) >0.6 表8 环氧树脂内防腐层厚度单位:mm 公称直径DN 厚度公称直径DN 厚度 400~800 >0.4 ≥900 >0.45 10.3 钢管外防腐 10.3.1 埋地输水钢管外壁防腐可分为无溶剂聚氨酯、三层结构聚乙烯、熔结环氧粉末和聚烯烃胶黏 带等防腐方式。外防腐层厚度取值如下: a)无溶剂聚氨酯外防腐层厚度应按表9的规定取值; b)三层结构聚乙烯外防腐层厚度应按表10的规定取值; c)熔结环氧粉末外防腐层厚度应按表11的规定取值; d)聚烯烃胶黏带外防腐层厚度应按表12的规定取值。 表9 无溶剂聚氨酯外防腐层厚度单位:mm 外防腐层厚度 A级B级C级 ≥0.65 ≥1.0 ≥1.50 注:焊缝处防腐层的厚度,不应低于规定厚度的80%。 18 T/CWEC31—2022 表10 三层结构聚乙烯外防腐层厚度单位:mm 钢管公称直径DN 构 造 环氧粉末涂层胶黏剂层 聚乙烯层 普通级加强级 ≤100 100~250 250~500 500~800 800~1200 ≥1200 ≥0.12 ≥0.15 ≥0.17 1.8 2.5 2.0 2.7 2.2 2.9 2.5 3.2 3.0 3.7 3.3 4.2 注:不适应于二层结构聚乙烯防腐层。 表11 熔结环氧粉末外防腐层厚度单位:mm 类 型构 造 厚 度 普通级加强级 单层— ≥0.30 ≥0.40 双层 底层≥0.25 ≥0.30 面层≥0.35 ≥0.50 表12 聚烯烃胶黏带外防腐层厚度单位:mm 类 型构 造 总 厚 度 普通级加强级特加强级 聚丙烯胶黏带 聚乙烯胶黏带 底漆 厚胶型聚丙烯胶黏带 底漆 防腐黏胶带(内带) 保护黏胶带(外带) ≥0.7 ≥1.2 ≥2.0 10.3.2 钢管与混凝土接触部分可采用不含苛性钠水泥浆或无机改性水泥浆防护。 10.3.3 无溶剂聚氨酯涂料性能指标应符合SY/T4106的要求,环氧粉末涂料、胶黏剂和聚乙烯性 能应符合GB/T23257的规定。 10.4 防腐补口 10.4.1 埋地输水钢管的防腐施工应符合现行国家标准的相关要求。 10.4.2 现场钢管焊缝无损检测合格后,应及时进行防腐补口。现场钢管、管件的防腐补口、补伤施 工应符合设计要求和现行有关标准的规定。 10.4.3 埋地输水钢管补口防腐层应选择与主体管道防腐层等级相匹配的类型和等级。 10.4.4 主体管道防腐层为无溶剂聚氨酯涂料防腐层时,内补口防腐层的等级和厚度应符合表4的规 定;外补口防腐层的等级和厚度应符合表9的规定。 10.4.5 主体管道外防腐层为聚烯烃防腐层或环氧类防腐层时,采用无溶剂聚氨酯外补口防腐层分为 19 T/CWEC31—2022 普通级和加强级,其厚度应符合表13的规定。 表13 无溶剂聚氨酯外补口防腐层等级和厚度单位:mm 等 级厚 度 普通级 非穿越段≥1.0 穿越段≥1.5 加强级 非穿越段≥1.5 穿越段≥2.0 10.4.6 对环氧树脂、熔结环氧粉末内防腐层的内补口,应采用液体环氧涂料,补口按照SY/T0457 的相关规定执行,厚度不低于管道内防腐层设计厚度。 10.4.7 三层结构聚乙烯防腐及承插搭接焊(外口不焊接)的现场外补口应采用液体环氧底漆/辐射 交联聚乙烯热缩带(套)方式,当采用液体环氧底漆/辐射交联聚乙烯热缩带(套)时,性能应满足 GB/T23257的规定。 10.4.8 辐射交联聚乙烯热缩带(套)应按管径选用配套的规格,产品的基材边缘应平直,表面应平 整、清洁、无气泡、裂口及分解变色。聚乙烯热缩带(套)的厚度应符合表14的规定。 表14 聚乙烯热缩带(套)厚度单位:mm 基材类型适用管径DN 基材胶层周向收缩率 普通型≤400 ≥1.2 >400 ≥1.5 ≥1.0 ≥15% 高密度型— ≥1.0 ≥1.5 ≥50% 10.4.9 防腐层的外表应平整,无漏涂、褶皱、流挂、气泡和针孔等缺陷;防腐层应能有效地附着在 金属表面;聚乙烯热收缩带(套)、聚乙烯冷缠胶带,以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补 口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。 10.5 阴极保护 10.5.1 阴极保护设计与施工应按GB/T21447和GB/T21448的规定执行。 10.5.2 埋地管道附近10m 以内有高压输电线路或电气化铁路等区域还应进行交直流杂散电流干扰 防护。 10.5.3 交流干扰防护技术应按照GB/T50698的规定执行。 10.5.4 直流干扰防护技术按照GB/T50991的规定执行。 10.5.5 阴极保护应与涂料防腐联合作用。 11 管道施工 11.1 一般规定 11.1.1 埋地输水钢管工程施工除应符合本标准的规定外,尚应按照GB50268、GB50766、SL432 的规定执行。 11.1.2 埋地输水钢管工程施工质量控制应符合下列规定: a)各分项工程(单元工程)应按照施工技术标准进行质量控制,每分项工程(单元工程)完成 后必须进行检验; b)相关各分项工程(单元工程)之间,必须进行交接检验,所有隐蔽相关各分项工程之间,必 20 T/CWEC31—2022 须进行隐蔽验收,未经检验或不合格不应进行下道分项工程。 11.1.3 管道各部位结构和构造形式、管节、管件、橡胶圈及主要工程材料等应符合本标准的要求。 11.2 施工准备 11.2.1 施工前应由设计单位进行设计技术交底。 11.2.2 施工准备工作应符合以下规定: a)分析、核查工程水文地质资料,并进行现场调查,掌握工程沿线实际情况; b)施工单位在开工前应编制施工组织设计和专项施工方案,并按规定程序审批后执行; c)临时水准点、管道轴线控制桩等应根据现场交付资料及有关规定设置,并保存完整的原始记 录。对已有的建(构)筑物的平面位置和高程应进行校测; d)应有可靠的临时降、排水措施和相应的设施,并由专人管理和检查。 11.2.3 施工负责人应根据工程部位和工序要求,对施工人员进行专门培训,进行技术和安全交底。 11.3 钢管装卸和堆放 11.3.1 钢管在装卸过程中应轻装轻卸,严禁摔跌或撞击。 11.3.2 装卸时吊索宜用柔韧的、较宽的皮带、吊带或绳或专用工具,不应用钢丝绳或铁链直接接触 吊装钢管。 11.3.3 钢管的起吊应采用两个吊点起吊,严禁用钢丝绳从管内穿心吊装。 11.3.4 钢管装卸机具的工作位置和机具的起吊能力应稳定、安全可靠。 11.3.5 钢管的堆放场地应满足承载力要求,坚实平整,排水设施完善。 11.3.6 钢管直接堆放于地面时,地面应平坦并不应对管材造成腐蚀,严禁将管材放在尖锐的硬物 上。所有堆放的管材应采取措施防止滚动。 11.3.7 钢管堆放和运输时,对管径大于等于1400mm,径厚比大于75的管材两端应设米字形支撑。 11.3.8 钢管应按不同型号、规格分别堆放,钢管允许的堆放层数应符合表15的规定。 表15 钢管允许的堆放层数 公称直径/mm 堆放层数公称直径/mm 堆放层数 <800 3 ≥1400 1 800~1400 2 11.3.9 堆放时,上下层垫子应对齐,垫木的厚度应保证承、插口不接触,垫木安放位置距管端距离 应为管长的1/5。 11.4 管材运输 11.4.1 管材应牢固固定在运输车辆上。 11.4.2 待发运的管材应做好管壁及接头承插口端的保护。 11.4.3 管材采用套装方式装运时,套装的管材间应设有衬垫材料,并应相对固定。 11.4.4 严禁在运输过程中发生管与管、管与其他硬物之间的直接接触和碰撞。 11.5 沟槽开挖 11.5.1 埋地输水钢管工程的施工降排水、沟槽开挖与支护、地基处理及沟槽允许偏差等应符合GB 50268的相关要求。 11.5.2 埋地输水钢管工程的沟槽底宽,承插柔性接口应按照T/CECS492的规定执行,焊接接口应 21 T/CWEC31—2022 按照GB50268的规定执行。 11.6 管道基础 11.6.1 敷设于砂砾石、砂、粉土等相对均匀的柔性基础上的管道,可不设砂垫层。敷设于岩石、碎 石和坚硬黏性土层上的管道,宜在管道下方设置砂垫层。软、硬地基变化处,应在硬地基段设置长度 不宜小于两节标准管的过渡砂垫层。 11.6.2 在流沙等土壤松软地区,应对管道进行基础处理,采用混凝土基础时,宜为圆心角90°~120° 的连续式基础,所采用混凝土强度等级不应低于C15。 11.6.3 采用人工土弧基础的埋地输水钢管,人工土弧基础应采用中粗砂或细碎石铺设,不宜采用人 工碎石。管底以上部分人工土弧基础的尺寸可根据工程需要的砂基角度计算。管底以下部分人工土弧 基础的厚度可按公式(21)计算,但不宜大于0.3m。 hd =0.1(1+dj) ……………………………………… (21) 式中: hd ———管底以下部分人工土弧基础厚度,mm; dj———钢管内径,mm。 11.6.4 管道基础施工和质量验收应符合GB50268的相关规定。 11.7 管道安装 11.7.1 在管道基础施工完毕并达到有关技术要求后,方可安装管道。 11.7.2 安装管道前应复核高程,排除槽内积水。 11.7.3 两端管中心位置及标高应根据高程确定。 11.7.4 连接管道前应按设计要求对管材、管件及管道附件等进行复核,并应按产品标准逐节进行外 观检验,不合格产品,严禁安装。 11.7.5 下管前应先检查管节的内外防腐层,合格后方可下管,防腐层破损应按照要求及时修补。管 道下管、安装过程中,应避免磕碰。 11.7.6 埋地输水钢管在安装及回填施工时应在管内设置内支撑,并注意防止损坏防腐层。内支撑应 在回填完成后及时拆除。 11.7.7 在管道接口处应设置接口工作坑,工作坑开挖尺寸应满足操作人员和连接工具的安装作业空 间要求,并便于检验人员的检查;有混凝土基础的应设置凹槽,凹槽的长度、宽度和高度可按管道接 头尺寸确定。 11.7.8 承插式柔性接口管道采用管道卡环和紧线器安装接口,卡环与管道间应加衬垫。 11.7.9 安装承插式橡胶圈柔性接口时应符合下列规定: a)清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈; b)将橡胶圈套入插口凹槽内,保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、无扭曲翻转现象; c)用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上,检查涂覆是否完好; d)在插口上按要求做好安装标记,以便检查插入是否到位; e)接口安装时,将插口一次插入承口内,达到安装标记为止; f)安装时接头和管端应保持清洁; g)间断施工时,管口处应采取封堵措施。 11.7.10 管节承插就位后,放松紧管器具后进行下列检查: a)复核管道的高程和中心线; b)用钢尺插入钢管承插口之间检查橡胶圈周围的环向位置,应确保橡胶圈嵌入同一深度; c)承插式接口采用双胶圈的,安装时应将单口水压试验用的进水口设在管道底部,并进行单口 22 T/CWEC31—2022 水压试验,试验压力宜为0.6MPa; d)承插式管道的偏转角度应符合设计要求,并不大于管道接口允许转角的1/2。 11.7.11 钢管施焊的预热要求,应符合GB50766的规定。 11.7.12 埋地输水钢管采用焊接连接时,应符合GB50235、GB50236、GB50766等标准的相关规 定,还应符合下列规定: a)对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺,必须在施焊前按设计要求和有关规定 进行焊接试验,并应根据试验结果编制焊接工艺指导书; b)应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊; c)沟槽内焊接时,应采取有效的技术措施保证管道底部的焊缝质量。 11.7.13 焊缝外观质量应符合9.3的规定。 11.7.14 搭接焊角焊缝的焊接和防腐施工应满足设计要求。 11.7.15 管道敷设允许偏差应符合GB50268的相关要求。 11.7.16 采用阴极保护的承插口柔性连接钢管,应保证钢管接口导电的连续性。阴极保护施工应与 管道施工同步进行。 11.7.17 管道接口防腐应按10.4执行。 11.8 沟槽回填 11.8.1 管道安装施工完毕并经检验合格后,沟槽应及时回填至设计回填高程。 11.8.2 回填管道两侧和管顶以上0.5m 范围内的回填材料,应由沟槽两侧对称运入槽内,不应直接 回填在管道上。回填其他部位时,应均匀运入槽内,不应集中推入。 11.8.3 在管顶以上1.0m 范围内回填土时,注意不应损坏管道。 11.8.4 回填材料应达到设计规定的质量要求,回填土中不应掺有大于50mm 的混凝土碎块、石块 和大于100mm 的坚实土块。 11.8.5 需要拌和的回填材料,应在运入槽内前拌和均匀,不应在槽内拌和。 11.8.6 回填材料应分层夯实,从管底基础部位开始到管顶以上0.5m 范围内应采用人工回填,管顶 0.5m 以上部位可采用机械从管道轴线两侧同时夯实。 11.8.7 回填时每层的虚铺厚度,动力打夯机械回填时不宜大于0.3m,人工回填时不宜大于0.2m。 11.8.8 回填土的压实指标应符合设计要求或按SL281的规定执行。 11.8.9 管道接口处的工作坑回填,应采用中粗砂或砾石砂,管道两侧应同时回填,并用人工夯实。 11.8.10 当管道覆土深度较小,或原土回填达不到设计要求的压实指标时,应采取换填等措施。 11.8.11 新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合压实标准要求,并应使回填材料与被支承管道 紧贴,或按有关规定进行加固处理。 11.8.12 如开挖土料不适用直接回填,但可以作为流填料原材料使用时,可采用流填料回填。为防 止钢管漂浮,管道应该被压紧或限制移动。 11.8.13 埋地输水钢管采用流填料回填时,应确保钢管抗浮稳定。管道应采用柔性基础支撑,保证 流填料充满管道周围的空隙,支撑点位置距管端距离应为管节长的1/5~1/4。 11.8.14 流填料的浇筑温度、养护条件应符合混凝土的相关要求。 11.8.15 流填料回填固化后,应进行落锤试验,测量其压痕直径,如果直径小于75mm,则可在流 填料表面进行回填压实。 11.8.16 采用加劲环措施的埋地输水钢管管线中不宜设置伸缩节或补偿接头。为防止管道地基非均 匀沉降和温差应力危害管道而设置的伸缩设施,宜采用不需更换止水填料的波纹管伸缩节或配套补偿 接头。 11.8.17 管道变形应符合下列规定: 23 T/CWEC31—2022 a)管沟回填至设计高程后,应在4~12h内测量检验管道的初始变形值; b)采用柔性连接时,安装后的管道各测量断面初始竖向变形率不应超过2%; c)管道竖向变形应按式(22)计算: δf =(dj -dj1)/(dj+tj)×100……………………………… (22) 式中: δf ———管道竖向变形; dj———钢管内径,mm; dj1———钢管变形后的竖向内直径,mm; tj———管道壁厚,mm。 d)管道变形的测量偏差不应大于1mm; e)安装后的管道不应出现管壁隆起、扁平及其他突变现象; f)安装后管道的初始竖向变形值大于2%的规定值时,按下列程序纠正变形超标的管道: 1)将回填材料挖出,直到露出管道的85%处; 2)管道上部300mm 往下及管两侧面区域应用人工挖掘; 3)检查管道,有损伤的管材应进行修复或更换; 4)重新夯实主管区底部的回填材料; 5)采用合适的回填材料分层回填管区,并逐层夯实; 6)回填到设计标高并检查管道竖向变形,不应超过2%的限值。 11.8.18 当管道最大竖向变形限值超过8.2.10的规定时,应更换新管材后再按规定要求安装回填。 12 管道功能性试验 12.1 一般规定 12.1.1 埋地输水钢管竣工验收前应进行管道功能性试验。 12.1.2 压力管道应进行水压试验。试验的技术要求和试验条件应符合相关规范和设计要求或按本标 准的规定执行。对于承插式接口的压力管道安装就位后应进行接口密封检验。 12.1.3 管道水压试验前,设计单位应编制水压试验技术要求,施工单位应编制水压试验实施方案, 并经监理审批后进行试验。试验完成后,施工单位应编制水压试验报告。 12.1.4 管道水压试验合格的判定依据为允许压力降值。 12.1.5 管道水压试验应有安全防护措施,作业人员应按照相关安全作业规程进行操作。 12.1.6 试验用水应使用洁净水,不应使用污染水源。试验前应制定水源的引接

本文件规定了摩擦材料洛氏硬度测试的试验环境、试验仪器、试样准备、试验方法和试验报告要求。本文件适用于干式摩擦材料制品。 标准号：GB/T 5766-2023 标准名称：摩擦材料洛氏硬度试验方法 英文名称：Test method of Rockwell hardness for friction materials 发布日期：2023-12-28 实施日期：2024-07-01 替代标准：GB/T 5766-2007 引用标准：GB/T 8170 JJG 884 起草人：侯立兵 林仁义 吕晓松 顾其明 曹俊才 刘广宇 王忠生 王胜鑫 赵荣 应忠 王建 闫金川 申让林 张红林 王嘉毅 林仁焕 燕建峰 余忠 康会玲 夏可健 王彦钧 张松 林仁和 起草单位：浙江耐磨达科技有限公司、咸阳非金属矿研究设计院有限公司、山东信义汽车配件制造有限公司、海盐欧亚特汽配有限公司、桐庐宇鑫汽配有限公司、黄石金朝阳科技有限公司、青岛华瑞汽车零部件股份有限公司、河北星月制动元件有限公司、上饶市聚微星科技有限公司、衡水众成摩擦材料有限公司、故城县赛之顺制动元件有限公司、河北正大摩擦制动材料有限公司、贵州盘江煤电集团技术研究院有限公司 归口单位：全国非金属矿产品及制品标准化技术委员会(SAC/TC 406) 提出部门：中国建筑材料联合会

本文件规定了激光修复过程环境保护的污染源辨识、基本要求、前处理和后处理要求、激光修复过程要求。 本文件适用于激光修复企业环境保护。 标准号：GB/T 43204-2023 标准名称：激光修复过程环境保护要求 英文名称：Environmental protection requirements for laser repairing 发布日期：2023-09-07 实施日期：2023-09-07 引用标准：GB 8978 GB 12348 GB 15577 GB 16297 GB 18597 GB 18599 GB/T 27946 GB/T 29795 GB/T 29796 GB/T 30822 GB/T 31188 GB/T 32125 GB/T 32155 GB/T 36380 起草人：李雷、冉兴、张忠铧、焦正、龙伟民、陈永畅、樊建成、熊杰、牛建民、李欣波、阴峰、罗克力、张源、曹胜彬、任颂赞、陈江、王文、贺春林、周武军、冯凯、姚戈、钱余昕、陈晓文、蔡乐、郑海忠、周松、张松、吴臣亮、回丽、卢正杰、彭晓、肖久林、王娟、孙标、王帆、孙红梅、徐敏 起草单位：上海大陆天瑞激光表面工程有限公司、上海电机学院、上海仅博激光技术有限公司、上海大学、中航重机股份有限公司、宝山钢铁股份有限公司、中国机械总院集团宁波智能机床研究院有限公司、上海船舶工艺研究所、上海梅山钢铁股份有限公司、宝武装备智能科技有限公司、上海交通大学、沈阳大学、沈阳航空航天大学、中国科学院金属研究所、岳阳大陆激光技术有限公司、上海轨道交通检测认证(集团)有限公司、中国航发商用航空发动机有限责任公司、南昌航空大学、沈阳工业大学、沈阳大陆激光技术有限公司、泰安市质量技术检验检测研究院、国营川西机器厂、西安陕鼓动力股份有限公司、重庆水泵厂有限责任公司、襄阳航泰动力机器厂、海洋石油富岛有限公司 归口单位：全国激光修复技术标准化技术委员会(SAC/TC 482)

本文件规定了热喷涂涂层的后处理和精加工。 本文件适用于热喷涂涂层不同类型的机械后处理、化学处理和热处理，包括切削及其他类型的机械加工、封孔、酸浸蚀、涂装、重熔、扩散退火和热等静压处理。 标准号：GB/T 43100-2023 标准名称：热喷涂　热喷涂涂层的后处理和精加工 英文名称：Thermal spraying—Post-treatment and finishing of thermally sprayed coatings 发布日期：2023-09-07 实施日期：2024-04-01 引用标准：GB/T 9793 GB/T 16744 GB/T 17985.1 GB/T 30790.5 采用标准：ISO 14924:2005《热喷涂　热喷涂涂层的后处理和精加工》 MOD 修改采用 起草人：陈同舟、王群、梁栋、屈平平、田庆芬、杨冠军、高名传、施博文、易娟、王诗阳、刘衎、李涛 起草单位：武汉材料保护研究所有限公司、湖南大学、江苏斯普瑞科技有限公司、上海英佛曼纳米科技股份有限公司、凌云科技集团有限责任公司、西安交通大学 归口单位：全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会(SAC/TC 57) 提出部门：中国机械工业联合会

HG/T 2021-2014.O-rings resistant to high temperature and oil. 1范围 HG/T 2021规定了耐高温润滑油O形橡胶密封圈的要求，试样，检验规则，标志、包装、运输和贮存。 HG/T 2021适用于耐高温润滑油用O形橡胶密封圈。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T 1682硫化橡胶低温脆性的测定单试样法 GB/T 1690硫化橡 胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 GB/T 2828.1计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序 GB/T 3452.1液压气动用 O形橡胶密封圈 第1部分:尺寸系列及公差 GB/T 3452.2液压气动用 O形橡胶密封圈 第2部分:外观质量检验规范 GB/T 3512硫化橡胶 或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T 5720 O形橡胶密封圈试验方法 GB/T 5721 橡胶密封制品标志、包装、运输和贮存的一般规定 GB/T 6031 硫化橡 胶或热塑性橡胶硬度的测定(10~100 IRHD) GB/T 7759 硫化橡胶、热塑性橡胶常 温、高温和低温下压缩永久变形测定 3要求 3.1分类 耐高温润滑油O形橡胶密封圈(以下简称O形圈)分为I、II、 I、IV四类: 一 I类主体材料是丁腈橡胶NBR，主要用于密封石油基润滑油，工作温度为-25℃~+125℃,短期150℃; 一 II类主体材料是氟橡胶FKM，主要用于密封合成酯类润滑油，工作温度为-15℃~+200℃,短期250℃;